QUMLAMA SƏMƏRƏLİYİNİZİ NECƏ TƏKMƏL EDƏK

Aşındırıcı vasitələr, qum tökmə avadanlığının istismar dəyəri, əmək haqqı və əlaqədar əlavə məsrəflər – bütün xərclər. Aşındırıcı partlatma geniş tətbiqlər üçün çox təsirli olsa da, onun da səmərəli olması vacibdir. Quru abraziv partlayışa gəldikdə, partlatma qurğusunun səmərəliliyi çox vaxt müəyyən bir zamanda nə qədər ərazini əhatə edə biləcəyiniz və bunu etmək üçün istifadə etdiyiniz aşındırıcının miqdarı ilə ölçülür. Bu məqalə qumlama işlərində səmərəliliyi artıra biləcəyiniz müxtəlif üsulları əhatə edəcək və partlayış üçün optimal pəncərəni tapmaq üçün əsas əməliyyat parametrlərini təsvir edəcək.İzləyir istifadə üsullarına və məsləhətlərə diqqət yetirirze bu alətlər, dəyişənlər və qumlama səmərəliliyini artırmaq üçün şərtlər.

1. İstənilən səth profilinə uyğun ən yüksək təzyiqdə partladın

Hamısı hava və aşındırıcı qarışığı ilə başlayır.wBu iki element bir araya gəldikdə, yüksək təzyiqli hava aşındırıcıya kinetik enerji verir. Aşındırıcının enerjisi nə qədər çox olarsa, onun partladacağınız səthə təsiri də bir o qədər çox olar. Bu o deməkdir ki, işinizi daha az müddətdə və daha az aşındırıcı ilə tamamlaya bilərsiniz. Beləliklə, aşındırıcıya əlavə kinetik enerjini necə verə bilərsiniz? Hamısı qruntun kütləsi və sürəti ilə bağlıdır. Aşındırıcının ölçüsü və çəkisi onun kütləsini müəyyən edir, partlayış başındakı giriş təzyiqi isə onun sürətini yaradır. Və burada zərbə vurur - burundakı təzyiq nə qədər yüksək olarsa, aşındırıcı daha sürətli hərəkət edəcəkdir.

Bununla belə, vurduğunuz təzyiq əldə edəcəyiniz profilin həm sürətini, həm də dərinliyini müəyyən edəcək. Beləliklə, xüsusi tətbiqinizə uyğun bir təzyiq seçməlisiniz.

Partlayış səmərəliliyinizi artırmaq üçün dinamik təzyiq itkilərindən də qaçınmalısınız. Bu itkilər əsasən aşındırıcı partlayıcı maşında və partlayış şlanqının uzunluğu boyunca baş verir. Sürtünmə partlayış maşınında dinamik təzyiq itkisinin əsas səbəbidir. Buna görə də, dinamik təzyiq itkilərini azaltmaq üçün daha böyük diametrli boru kəməri və mümkün qədər az məhdudiyyətə malik partlayış maşınının dizaynı çox vacibdir. Nəhayət, partlayış şlanqınızın vəziyyəti və uzunluğu da təzyiq itkisinin miqdarına təsir göstərir. Daha yeni, daha sərt və ya daha keyfiyyətli partlayış şlanqı öz formasını daha yaxşı saxlayır, hava və aşındırıcı axını üçün daha düz, hamar bir yol təmin edir. Partlayış şlanqı nə qədər uzun olsa, məsafədə bir o qədər çox təzyiq itirirsiniz. Bu dəyişənlərin hər birinə müraciət etməklə siz partlatma prosesinizin səmərəliliyini əhəmiyyətli dərəcədə artıra və təsirli nəticələr əldə edə bilərsiniz.

Operatorun rahatlığını və yorğunluğunu da nəzərə almağa dəyər. Axı xoşbəxt operator məhsuldar operatordur. Beləliklə, prosesi daha rahat etmək üçün həmişə daha yüngül bir xətt seçə bilərsiniz.

2: Hava və Aşındırıcı medianın düzgün balansına diqqət yetirin

Hava və aşındırıcı maddələrin düzgün qarışığının alınmasının əhəmiyyəti çox qiymətləndirilə bilməz. Biz başa düşürük, siz mümkün qədər çox partlatmaq istəyirsiniz, lakin daha çox media həmişə daha çox məhsuldarlıq demək deyil. O, hava sürətinizi aşağı sala və medianızın təsir gücünü azalda bilər, nəticədə ümumi partlatma gücünüzü maneə törədir. Bu, nəinki partlatma işinizi daha az effektiv edir, həm də lazım olduğundan daha çox aşındırıcı istifadə edərək əlavə təmizləmə və layihə xərclərinin artması deməkdir.

Hava axınında çox az aşındırıcı olması o deməkdir ki, siz eyni ərazini partlatmağa daha çox vaxt sərf edəcəksiniz, bu da ümumi vaxt və resurslar itkisidir.

Buna görə düzgün tarazlığı tapmaq vacibdir. Aşındırıcı media klapanınızın düzgün qurulması ilə siz səthi effektiv şəkildə partlatmaq üçün kifayət qədər aşındırıcıya malik olmaqla, burun təzyiqini və aşındırıcı sürəti saxlaya bilərsiniz.

Universitet yoxdurmüxtəlif istehsalçıların müxtəlif abraziv klapan dizaynları olduğundan və media axını da hava təzyiqindən və istifadə olunan media növündən asılıdır. Hava axınınıza daxil olan medianı düzgün tənzimləmək üçün sıfır axınla başlayın və operatorun qum tökmə qabını işə salmasını təmin edin. Hava axını partlayış mühitindən bir qədər rəngi dəyişənə qədər media klapanını yavaş-yavaş açın. Klapanı bağladığınız zaman hətta məmnunedici fit səsi də eşitməlisiniz. Media klapanını tədricən açdığınız zaman xırıltı səsinə qulaq asın və müvafiq olaraq tənzimləyin və ya vizual testdən istifadə edin – hansı sizin üçün daha asandır. Mükəmməl media-hava balansını tapmaqla siz partlatma səmərəliliyinizi artıra və üstün nəticələr əldə edə bilərsiniz.

3.Aviaşirkətin Ölçüsü və Nozzle ölçüsünü yoxlayın

Maksimum məhsuldarlığa nail olmaq üçün siz seçdiyiniz qum püskürtmə başlığından ən azı 4 dəfə böyük olan suqəbuledici hava yolu ilə qum tökmə qabınızı qidalandırdığınızdan əmin olmalısınız. Bunun edilməməsi CFM və təzyiqin əhəmiyyətli dərəcədə azalması ilə nəticələnə bilər ki, bu da partlatma qazanınızı daha az səmərəli edir və onun nasazlığına səbəb olur.

Kiçik bir təchizat xəttinin qumlama məhsuldarlığını məhdudlaşdırmasına imkan verməyin. Daha böyük suqəbuledici hava yolu ilə siz daha yüksək CFM və təzyiq əldə edə biləcəksiniz, nəticədə daha effektiv partlayış prosesi olacaq.

4. Blast Hortumunuzun sıxılma olub olmadığını yoxlayın

Normalda, aşındırıcı media hissəcikləri partlayış şlanqında hava axınında turbulentlik yaradacaq, lakin nəzarət edilə bilən və edilməli olan şey, partlayış şlanqının forma və bucağında dəyişikliklər nəticəsində yaranan lazımsız turbulentlik effektləridir. Partlayış şlanqında hər əyilmə, daralma və/və ya sərtliyin itirilməsi üçün təzyiq fərqi yaradılır.It bunu xatırlamağa dəyər təzyiq fərqi enerji itkisinə və nəticədə başlıqdakı təzyiqin azalmasına səbəb olur. Lazımsız təzyiq itkisinin qarşısını almaq üçün sadə və ucuz bir məsləhət, köhnə partlayıcı şlanqınızın sərtliyini itirib- itirmədiyini və sıx əyilmələrlə düzgün yerləşdirilmədiyini və iti kənarlardan keçib-keçmədiyini yoxlamaqdır.

5. Hücum bucağı

Qumlama zamanı aşındırıcı mühitin səthə hərəkət etdiyi bucaq operator tərəfindən tutulan ucluğun mövqeyi ilə müəyyən edilir. Hücum bucağı, nozzin işə yönəldiyi bucaqdır parça. Ən çox sahə aşındırıcı partlayış təmizliyi səthə 60º ilə 120º arasında olan nozzle ilə həyata keçirilir. Səthə perpendikulyar (90º) olan ucluqlar daha çox birbaşa enerji təmin edir ki, bu da möhkəm yapışan örtüklərin qırılmasına kömək edir. Bununla belə, əgər substratın səthinə birbaşa perpendikulyar partladırsınızsa, püskürtmə başlığındakı media səthdən səkkizləşən hissəciklərlə toqquşacaq və təsirini azaldacaq. Partlayış mühitinin toqquşmasını məhdudlaşdırmaq və məhsuldarlığı maksimuma çatdırmaq üçün başlığı səthə perpendikulyar tutmaq əvəzinə, partlayış səthinə bir az bucaq altında qum tökməyi düşünməlisiniz. Təcrübəli aşındırıcı partlayış operatorları yüksək məhsuldarlığa nail olmaq üçün kombinasiyadan istifadə edirlər.

6. Dayanma məsafəsi

Dayanma məsafəsi partladılmış əşyaya nisbətən nozzinin saxlandığı məsafədir. Bu məsafə abraziv partlayışın səmərəliliyində vacibdir. Partlayış operatorları istənilən partlayış nümunəsinə və təmizləmə sürətinə nail olmaq üçün məsafəni optimallaşdırmalıdırlar. Bu məsafə 18 sm-dən 60 sm-ə qədər ola bilər. Ümumiyyətlə, müəyyən edilmiş səth təmizliyinə nail olmaq üçün daha kiçik partlayış nümunəsi tələb edən sıx yapışan dəyirman şkalasını və ya örtükləri təmizləmək üçün nozzilər substrata daha yaxın tutulur. Təmizlənən səthlər boş bir şəkildə yapışan örtüklər və ya qabıqlanan dəyirman miqyası və pas nümayiş etdirdikdə, daha böyük məsafələrdə yaranan daha böyük partlayış nümunəsi daha sürətli təmizləməyə imkan verir.

7. QalVaxt

Qal time, nozzin substratın növbəti sahəsinə köçürülməsinə qədər istənilən səth təmizliyinə nail olmaq üçün tələb olunan vaxtdır. Bu, burunun növbəti sahəyə köçürülməsinə qədər istənilən təmizlik səviyyəsinə nail olmaq üçün tələb olunan vaxta aiddir. Theqalmaq vaxt partlayış nümunəsinin ölçüsündən çox təsirlənir. Daha kiçik naxışlar üçün nozzle səthə yaxın tutulur, nəticədə dayanma müddəti daha qısa olur. Əksinə, daha böyük partlayış nümunələri daha uzun müddət tələb edir qalmaq vaxt. Buna baxmayaraq, operatorun təcrübəsi və göstərilən dəqiq təmizlik tələblərinə uyğunluğu minimuma endirməyə kömək edə bilərqalmaq vaxt, nəticədə məhsuldarlığın artmasına səbəb olur.