HOGYAN FOKOZHATJA FEL A HOMOKFÚVÁS HATÉKONYSÁGÁT

Csiszolóanyag, a homokfúvó berendezés üzemeltetési költsége, a munkaerőköltség és a kapcsolódó általános költségek – mindez költség. Bár a szemcseszórás nagyon hatékony az alkalmazások széles körében, az is elengedhetetlen, hogy hatékony legyen. Ha száraz szemcseszórásról van szó, a szemcseszórás hatékonyságát gyakran azon mérik, hogy mekkora területet tud lefedni egy adott idő alatt, és mennyi csiszolóanyagot használ a művelethez. Ez a cikk a homokfúvás hatékonyságának növelésének sokféle módját ismerteti, és leírja a legfontosabb működési paramétereket, amelyek segítségével megtalálhatja a szemcseszóráshoz az optimális ablakot.Következő technikákra és tippekre összpontosít a felhasználáshozze azokat az eszközöket, változókat és feltételeket, amelyek javítják a homokfúvás hatékonyságát.

1. Fúvás a kívánt felületi profilnak megfelelő legmagasabb nyomáson

Minden a levegő és a csiszolóanyag keverékével kezdődik.wHa ez a két elem összeér, a nagynyomású levegő biztosítja a csiszolóanyag mozgási energiáját. És minél több energiája van a csiszolóanyagnak, annál nagyobb hatást fejt ki a szemcseszórt felületre. Ez azt jelenti, hogy rövidebb idő alatt és kevesebb csiszolóanyag felhasználásával végezheti el munkáját. Szóval, hogyan adhatod meg a csiszolóanyagnak azt a plusz mozgási energiát? Minden a szemcse tömegén és sebességén múlik. A csiszolóanyag mérete és súlya határozza meg a tömegét, míg a fúvóka bemeneti nyomása határozza meg a sebességét. És itt van a kicker – minél nagyobb a nyomás a fúvókánál, annál gyorsabban halad a csiszolóanyag.

Az Ön által kifejtett nyomás azonban meghatározza az elérni kívánt profil sebességét és mélységét egyaránt. Tehát ki kell választania az adott alkalmazásnak megfelelő nyomást.

A robbantási hatékonyság maximalizálása érdekében kerülnie kell a dinamikus nyomásveszteséget is. Ezek a veszteségek főként a szemcseszóró gépben és a szórótömlő hosszában jelentkeznek. A súrlódás a szórógép dinamikus nyomásvesztésének elsődleges oka. Ezért kulcsfontosságú egy nagyobb átmérőjű csővezetékkel és a lehető legkevesebb korlátozással rendelkező robbantógép tervezése a dinamikus nyomásveszteségek csökkentése érdekében. Végül a légtelenítő tömlő állapota és hossza is befolyásolja a nyomásveszteség mértékét. Egy újabb, merevebb vagy jobb minőségű szórótömlő jobban megtartja alakját, egyenesebb, simább utat biztosítva a levegő és a koptatóanyag áramlásának. Minél hosszabb a légtelenítő tömlő, annál nagyobb nyomást veszít a távolságon keresztül. Ezen változók mindegyikének figyelembevételével jelentősen javíthatja a robbantási folyamat hatékonyságát, és lenyűgöző eredményeket érhet el.

Érdemes figyelembe venni a kezelő kényelmét és fáradtságát is. Végtére is, a boldog operátor eredményes kezelő. Így mindig választhat egy könnyebb zsinórt, hogy kényelmesebbé tegye a folyamatot.

2: Állítsa be a megfelelő egyensúlyt a levegő és a csiszolóanyag között

A levegő és a csiszolóanyag megfelelő keverékének beszerzésének fontosságát nem lehet túlbecsülni. A homokfúvók által elkövetett egyik leggyakoribb hiba az, hogy túl sok hordozót juttatnak a levegőáramba. Értjük, a lehető legtöbbet akarja robbantani, de a több média nem mindig jelent nagyobb termelékenységet. Lelassíthatja a levegő sebességét és csökkentheti a hordozó ütőerejét, ami végső soron akadályozza az általános robbanási teljesítményt. Ez nem csak a robbantás hatékonyságát csökkenti, hanem azt is jelenti, hogy a szükségesnél több csiszolóanyagot kell használni, ami további tisztításhoz és a projekt költségeinek növekedéséhez vezet.

Ha túl kevés csiszolóanyag van a légáramban, akkor több időt kell töltenie ugyanazon a területen, ami teljes idő- és erőforráspazarlás.

Ezért fontos megtalálni a megfelelő egyensúlyt. A csiszolóanyag-szelep megfelelő beállításával fenntarthatja a fúvóka nyomását és csiszolási sebességét, miközben elegendő csiszolóanyaggal rendelkezik a felület hatékony szemcseszórásához.

Nincs univerzumSally ideális beállítás, mivel a különböző gyártók különböző kivitelű csiszolószelepekkel rendelkeznek, és a közeg áramlása a légnyomástól és a használt közeg típusától is függ. A légáramba belépő közeg megfelelő beállításához nulla áramlással kezdje, és egy kezelővel indítsa el a homokfúvó edényt. Lassan nyissa ki a közegszelepet, amíg a levegőáram kissé el nem színeződik a szóróanyagtól. Még egy kielégítő sípot is hallania kell, amikor elzárja a szelepet. Ahogy fokozatosan kinyitja a médiaszelepet, figyelje a recsegő hangot, és állítsa be ennek megfelelően, vagy használja a vizuális tesztet – amelyik a legkönnyebb az Ön számára. A tökéletes közeg-levegő egyensúly megtalálásával növelheti a robbantási hatékonyságot és kiváló eredményeket érhet el.

3.Ellenőrizze a légitársaság méretét és a fúvóka méretét

A maximális termelékenység elérése érdekében gondoskodnia kell arról, hogy a homokfúvó edényt olyan szívócsővel táplálja, amely legalább 4-szer nagyobb, mint a kiválasztott homokfúvó fúvóka. Ennek elmulasztása a CFM és a nyomás jelentős csökkenését eredményezheti, ezáltal a robbantóedény kevésbé lesz hatékony, és meghibásodhat.

Ne hagyja, hogy egy kis tápvezeték korlátozza a homokfúvás hatékonyságát. Egy nagyobb beszívó légitársasággal magasabb CFM-et és nyomást érhet el, ami hatékonyabb robbantási folyamatot eredményez.

4. Ellenőrizze a robbanótömlőt, hogy nincs-e szűkület

Normális esetben a csiszolóanyag-részecskék turbulenciát idéznek elő a légáramlásban a szórótömlőben, de szabályozni lehet és kell is, az a szükségtelen turbulenciahatás, amelyet a szórótömlő alakjának és szögének megváltoztatása okoz. A légtelenítő tömlő minden hajlítása, szűkülete és/vagy merevségének elvesztése esetén nyomáskülönbség jön létre.Ierre érdemes emlékezni a nyomáskülönbség energiaveszteséget és végső nyomáscsökkenést okoz a fúvókánál. Egy egyszerű és olcsó tipp a szükségtelen nyomásveszteség elkerülésére, ha ellenőrizni kell, hogy a régi robbanótömlő elvesztette-e merevségét, és nem megfelelően van-e elhelyezve, szűk hajlításokkal, és átfut az éles széleken.

5. Állásszög

Homokfúváskor azt a szöget, amelyben a csiszolóanyag a felületre lökődik, a kezelő által tartott fúvóka helyzete határozza meg. A támadási szög az a szög, amelyben a fúvóka a munka felé mutat darab. A legtöbb terepi abrazív szemcseszórásos tisztítást úgy hajtják végre, hogy a fúvókát 60° és 120° között tartják a felülethez képest. A felületre merőlegesen (90º) tartott fúvókák közvetlenebb energiát biztosítanak, ami elősegíti a szorosan tapadó bevonatok törését. Ha azonban közvetlenül az aljzat felületére merőlegesen fújja be, a fúvóka közege összeütközik a felületről kipattanó részecskékkel és csökkenti a hatást. A fúvókák ütközésének korlátozása és a termelékenység maximalizálása érdekében ahelyett, hogy a fúvókát merőlegesen irányítaná a felületre, érdemes megfontolni a homokfúvást enyhe szögben a szórófelülethez képest. A tapasztalt csiszolószórási kezelők kombinációt alkalmaznak a magas termelékenység elérése érdekében.

6. Leállási távolság

A kiállási távolság az a távolság, amennyit a fúvóka a robbantandó tárgyhoz képest tart. Ez a távolság fontos a szemcseszórás hatékonyságában. A robbantást végzőknek optimalizálniuk kell a távolságot, hogy elérjék a kívánt robbanási mintát és tisztítási sebességet. Ez a távolság 18 cm és 60 cm között lehet. Általában a fúvókákat közelebb tartják az aljzathoz, hogy megtisztítsák a szorosan tapadt malomkőlerakódást vagy bevonatokat, amelyek kisebb szórómintázatot igényelnek a kívánt felületi tisztaság eléréséhez. Ha a tisztítandó felületeken lazán tapadó bevonatok vagy pelyhes őrlemény és rozsda látható, a nagyobb távolságok mellett létrejövő nagyobb robbanásminta gyorsabb tisztítást tesz lehetővé.

7. MaradIdő

Marad time az az idő, amely szükséges a kívánt felületi tisztaság eléréséhez, mielőtt a fúvókát a hordozó következő területére lehet mozgatni. Arra az időre vonatkozik, amely szükséges a kívánt tisztasági szint eléréséhez, mielőtt a fúvókát a következő területre lehet mozgatni. Amarad az időt erősen befolyásolja a robbanásminta mérete. Kisebb minták esetén a fúvókát a felülethez közel tartják, ami rövidebb tartózkodási időt eredményez. Ezzel szemben a nagyobb robbanási minták hosszabb időt tesznek szükségessé marad idő. Mindazonáltal a kezelő szakértelme és a meghatározott tisztasági követelmények pontos megfelelése segíthet a minimalizálásbanmarad időt, ami végül a termelékenység növekedéséhez vezet.