BAGAIMANA MENINGKATKAN EFISIENSI SANDBLASTING ANDA

Media abrasif, biaya pengoperasian peralatan sandblasting, biaya tenaga kerja, dan biaya overhead terkait – semuanya biaya. Meskipun peledakan abrasif sangat efektif untuk berbagai macam aplikasi, peledakan abrasif juga harus efisien. Dalam hal peledakan abrasif kering, efisiensi pengaturan peledakan Anda sering kali diukur dari seberapa banyak area yang dapat Anda tutupi dalam waktu tertentu, dan jumlah bahan abrasif yang Anda gunakan untuk melakukannya. Artikel ini akan membahas berbagai cara untuk meningkatkan efisiensi dalam pekerjaan sandblasting dan menjelaskan parameter operasi utama untuk menemukan jendela optimal untuk peledakan.Mengikuti berfokus pada teknik dan tip tentang cara memanfaatkanze alat, variabel, dan kondisi tersebut untuk meningkatkan efisiensi sandblasting.

1. Ledakan pada tekanan tertinggi yang sesuai dengan profil permukaan yang diinginkan

Semuanya dimulai dengan campuran udara dan abrasif.wKetika kedua elemen ini bersatu, udara bertekanan tinggi memberikan energi kinetik pada bahan abrasif. Dan semakin banyak energi yang dimiliki bahan abrasif Anda, semakin besar dampaknya terhadap permukaan yang Anda peledakan. Artinya, Anda dapat menyelesaikan pekerjaan dalam waktu yang lebih singkat dan bahan abrasif yang lebih sedikit. Jadi, bagaimana Anda bisa memberikan energi kinetik ekstra pada bahan abrasif Anda? Ini semua tentang massa dan kecepatan pasir. Ukuran dan berat bahan abrasif Anda menentukan massanya, sedangkan tekanan masuk pada nosel ledakan menentukan kecepatannya. Dan inilah yang menarik – semakin tinggi tekanan pada nosel, semakin cepat bahan abrasif Anda bergerak.

Namun, tekanan yang Anda keluarkan akan menentukan kecepatan dan kedalaman profil yang akan Anda capai. Jadi, Anda perlu memilih tekanan yang sesuai untuk aplikasi spesifik Anda.

Untuk memaksimalkan efisiensi ledakan, Anda juga harus menghindari kehilangan tekanan dinamis. Kerugian ini terjadi terutama pada mesin ledakan abrasif dan sepanjang selang ledakan. Gesekan adalah penyebab utama hilangnya tekanan dinamis pada mesin ledakan. Oleh karena itu, sangat penting untuk merancang mesin peledakan dengan pipa berdiameter lebih besar dan batasan sesedikit mungkin untuk mengurangi kehilangan tekanan dinamis. Terakhir, kondisi dan panjang selang semburan Anda juga mempengaruhi besarnya kehilangan tekanan. Selang ledakan yang lebih baru, lebih kaku, atau berkualitas lebih tinggi dapat mempertahankan bentuknya dengan lebih baik, memastikan jalur yang lebih lurus dan mulus untuk aliran udara dan abrasif. Semakin panjang selang ledakan, semakin banyak tekanan yang hilang di sepanjang jarak tersebut. Dengan mengatasi masing-masing variabel ini, Anda dapat meningkatkan efisiensi proses peledakan secara signifikan dan mencapai hasil yang mengesankan.

Kenyamanan dan kelelahan operator juga patut dipertimbangkan. Bagaimanapun juga, operator yang bahagia adalah operator yang produktif. Jadi, Anda selalu dapat memilih jalur yang lebih ringan untuk membuat prosesnya lebih nyaman.

2: Ciptakan Keseimbangan yang Tepat antara Udara dan Media Abrasif

Pentingnya mendapatkan campuran udara dan bahan abrasif yang tepat tidak bisa dilebih-lebihkan. Salah satu kesalahan paling umum yang dilakukan sandblaster adalah memasukkan terlalu banyak media ke dalam aliran udara. Kami mengerti, Anda ingin melakukan ledakan sebanyak mungkin, namun lebih banyak media tidak selalu berarti lebih banyak produktivitas. Hal ini dapat memperlambat kecepatan udara dan mengurangi kekuatan tumbukan media, yang pada akhirnya menghambat daya ledak Anda secara keseluruhan. Hal ini tidak hanya membuat peledakan Anda kurang efektif tetapi juga berarti Anda akan menggunakan lebih banyak bahan abrasif dari yang diperlukan, sehingga menyebabkan pembersihan tambahan dan peningkatan biaya proyek.

Terlalu sedikit bahan abrasif di aliran udara berarti Anda akan menghabiskan lebih banyak waktu untuk melakukan peledakan di area yang sama, sehingga membuang-buang waktu dan sumber daya.

Itulah mengapa menemukan keseimbangan yang tepat sangatlah penting. Dengan pengaturan katup media abrasif yang benar, Anda dapat mempertahankan tekanan nosel dan kecepatan abrasif sambil tetap memiliki cukup bahan abrasif untuk meledakkan permukaan secara efisien.

Tidak ada universitaspengaturan yang sangat ideal karena pabrikan yang berbeda memiliki desain katup abrasif yang berbeda dan aliran media juga bergantung pada tekanan udara dan jenis media yang digunakan. Untuk menyesuaikan media yang memasuki aliran udara Anda dengan benar, mulailah dengan aliran nol dan mintalah operator memicu pot sandblast. Buka katup media secara perlahan hingga aliran udara sedikit berubah warna dari media ledakan. Anda bahkan akan mendengar bunyi peluit yang memuaskan saat Anda menutup katup. Saat Anda membuka katup media secara bertahap, dengarkan suara berderak dan sesuaikan atau gunakan uji visual – mana saja yang paling mudah bagi Anda. Dengan menemukan keseimbangan media-ke-udara yang sempurna, Anda dapat meningkatkan efisiensi peledakan dan mencapai hasil yang unggul.

3.Periksa Ukuran Maskapai Penerbangan dan ukuran Nozzle

Untuk mencapai produktivitas maksimum, Anda perlu memastikan bahwa Anda memberi makan pot sandblast Anda dengan saluran masuk yang setidaknya 4 kali lebih besar dari nozel sandblast yang Anda pilih. Kegagalan untuk melakukan hal ini dapat mengakibatkan penurunan CFM dan tekanan secara signifikan, sehingga membuat panci peledakan Anda menjadi kurang efisien dan menyebabkan kegagalan fungsi.

Jangan biarkan jalur suplai kecil membatasi efisiensi sandblasting Anda. Dengan maskapai penerbangan yang lebih besar, Anda akan dapat mencapai CFM dan tekanan yang lebih tinggi, sehingga menghasilkan proses peledakan yang lebih efektif.

4. Periksa Selang Ledakan Anda apakah ada penyempitan

Biasanya, partikel media abrasif akan menciptakan turbulensi pada aliran udara di selang ledakan, namun yang dapat dan harus dikontrol adalah efek turbulensi yang tidak perlu yang disebabkan oleh perubahan bentuk dan sudut selang ledakan. Untuk setiap tikungan, penyempitan, dan/atau hilangnya kekakuan pada selang ledakan, terjadi perbedaan tekanan.IHal ini patut diingat Perbedaan tekanan menyebabkan hilangnya energi dan akhirnya penurunan tekanan pada nosel. Tip sederhana dan berbiaya rendah untuk menghindari hilangnya tekanan yang tidak perlu adalah dengan memeriksa apakah selang ledakan lama Anda telah kehilangan kekakuannya dan apakah letaknya salah dengan tikungan yang sempit dan melewati tepi yang tajam.

5. Sudut Serangan

Saat sandblasting, sudut dorongan media abrasif ke permukaan ditentukan oleh posisi nosel yang dipegang oleh operator. Sudut serang adalah sudut di mana nosel diarahkan ke benda kerja bagian. Sebagian besar pembersihan ledakan abrasif di lapangan dilakukan dengan nosel ditempatkan antara 60º hingga 120º terhadap permukaan. Nosel yang dipasang tegak lurus (90º) ke ​​permukaan memberikan lebih banyak energi langsung yang dapat membantu memecahkan lapisan yang melekat erat. Namun, jika Anda meledakkan secara langsung tegak lurus dengan permukaan media, media dari nosel ledakan akan bertabrakan dengan partikel yang memantul dari permukaan dan akan mengurangi dampaknya. Untuk membatasi tumbukan media ledakan dan memaksimalkan produktivitas, alih-alih mengarahkan nosel tegak lurus ke permukaan, sebaiknya pertimbangkan untuk melakukan sandblasting dengan sedikit miring ke permukaan ledakan. Operator ledakan abrasif berpengalaman menggunakan kombinasi ini untuk mencapai produktivitas tinggi.

6. Jarak Kebuntuan

Jarak kebuntuan adalah jarak yang dipegang nosel terhadap benda yang diledakkan. Jarak ini penting dalam efisiensi peledakan abrasif. Operator ledakan harus mengoptimalkan jarak untuk mencapai pola ledakan dan tingkat pembersihan yang diinginkan. Jarak ini bisa berkisar dari 18cm hingga 60cm. Umumnya, nosel dipasang lebih dekat ke substrat untuk membersihkan kerak atau lapisan gilingan yang melekat erat yang memerlukan pola semburan lebih kecil untuk mencapai kebersihan permukaan yang ditentukan. Ketika permukaan yang sedang dibersihkan menunjukkan lapisan yang tidak melekat atau kerak pabrik yang terkelupas dan karat, pola ledakan yang lebih besar yang dihasilkan pada jarak yang lebih jauh memungkinkan pembersihan lebih cepat.

7. TinggalWaktu

Tinggal time adalah jumlah waktu yang diperlukan untuk mencapai kebersihan permukaan yang diinginkan sebelum nosel dapat dipindahkan ke area berikutnya pada media. Ini mengacu pada jumlah waktu yang diperlukan untuk mencapai tingkat kebersihan yang diinginkan sebelum nosel dapat dipindahkan ke area berikutnya. Itutinggal waktu sangat dipengaruhi oleh besar kecilnya pola ledakan. Untuk pola yang lebih kecil, nosel didekatkan ke permukaan, sehingga waktu tunggunya lebih singkat. Sebaliknya, pola ledakan yang lebih besar memerlukan waktu yang lebih lama tinggal waktu. Meskipun demikian, keahlian operator dan kesesuaian dengan persyaratan kebersihan yang ditentukan dapat membantu meminimalkantinggal waktu, yang pada akhirnya mengarah pada peningkatan produktivitas.