Bagaimana Menyesuaikan Peralatan Peledakan Abrasive untuk Performa Maksimum?

Desain peralatan peledakan abrasif dapat memiliki pengaruh besar pada kondisi persiapan permukaan yang diperoleh dan efisiensi peledakan. Menggunakan peralatan peledakan abrasif yang disesuaikan dengan benar dapat sangat mengurangi waktu peledakan Anda dan meningkatkan kualitas permukaan akhir.

Pada artikel ini, kita akan mempelajari cara menyesuaikan peralatan peledakan abrasif untuk kinerja maksimum.

1.      Mengoptimalkan tekanan udara untuk peledakan abrasif

Tekanan peledakan abrasif yang optimal setidaknya 100 psi. Jika Anda menggunakan tekanan yang lebih rendah, produktivitas hampir pasti akan berkurang. Dan efisiensi peledakan turun sekitar 1,5% untuk setiap 1 psi di bawah 100.

Pastikan Anda mengukur tekanan udara di nozzle bukan kompresor, karena akan ada penurunan tekanan yang tidak dapat dihindari antara kompresor dan nozzle, terutama jika Anda menggunakan selang panjang.

Ukur tekanan nosel dengan pengukur jarum suntik yang dimasukkan ke dalam selang ledakan, tepat sebelum nosel.

Saat memasang peralatan tambahan, kompresor harus berukuran tepat untuk menjaga tekanan udara yang cukup pada setiap nosel (min. 100 psi).

2. Gunakan katup pengukur abrasif yang tepat untuk memastikan konsumsi yang optimal

Katup pengukur adalah bagian penting dari pasokan abrasif ke nosel, yang secara tepat mengontrol jumlah abrasif yang dimasukkan ke dalam aliran udara.

Buka dan tutup katup beberapa putaran untuk memastikan pengukuran yang akurat. Uji tingkat produksi dengan meledakkan permukaan. Terlalu banyak bahan abrasif dapat menyebabkan partikel saling bertabrakan, memperlambat kecepatan dan akhirnya mempengaruhi kualitas akhir. Terlalu sedikit abrasif akan menghasilkan pola ledakan yang tidak lengkap, sehingga menurunkan produktivitas karena beberapa area perlu dikerjakan ulang.

3.      Gunakan ukuran dan jenis nozzle ledakan yang benar

Ukuran lubang nozzle ledakan dapat secara langsung mempengaruhi produktivitas pekerjaan peledakan. Semakin besar lubang nosel, semakin besar area yang diledakkan, sehingga mengurangi waktu peledakan Anda dan meningkatkan produktivitas. Namun, ukuran nozzle harus bergantung pada spesifikasi proyek dan ketersediaan udara. Perlu ada keseimbangan antara ukuran kompresor, selang, dan nozzle.

Selain ukuran nozzle, jenis nozzle juga mempengaruhi pola ledakan dan produktivitas. Nozel lubang lurus menghasilkan pola ledakan yang sempit, biasanya digunakan untuk peledakan titik. Nozel Venturi menghasilkan pola yang lebih lebar seiring dengan peningkatan kecepatan abrasif, memfasilitasi produktivitas yang lebih tinggi.

Anda juga perlu secara teratur memeriksa nozel ledakan dan menggantinya jika perlu. Liner nosel akan menjadi aus seiring waktu dan ukuran lubang yang meningkat akan membutuhkan lebih banyak udara untuk mempertahankan tekanan nosel dan kecepatan abrasif. Jadi lebih baik mengganti nosel bila sudah aus hingga 2mm dari ukuran aslinya.

4. Gunakan selang ledakan yang benar

Untuk selang peledakan, Anda harus selalu memilih kualitas yang baik dan menggunakan diameter yang tepat untuk meminimalkan kerugian gesekan.

Panduan kasar untuk ukuran selang adalah bahwa selang ledakan harus tiga sampai lima kali diameter nosel. Panjang selang harus sesingkat kondisi lokasi yang memungkinkan, dan alat kelengkapan berukuran tepat harus dipasang untuk menghindari kehilangan tekanan yang tidak perlu di seluruh sistem.

5. Periksa pasokan udara

Anda perlu secara teratur memeriksa pasokan udara dan pastikan untuk meledak dengan udara dingin dan kering terkompresi. Udara lembab dapat menyebabkan bahan abrasif menggumpal dan menyumbat selang. Hal ini juga dapat menyebabkan uap air mengembun pada substrat, mengakibatkan terik yang dapat menyebabkan kegagalan pelapisan.

Pasokan udara juga harus bebas dari minyak kompresor karena ini dapat mencemari permukaan yang abrasif dan selanjutnya dibersihkan.