JAK ZWIĘKSZYĆ WYDAJNOŚĆ PIASKOWANIA

Media ścierne, koszty operacyjne sprzętu do piaskowania, koszty robocizny i powiązane koszty ogólne – wszystkie koszty. Chociaż obróbka strumieniowo-ścierna jest bardzo skuteczna w szerokim zakresie zastosowań, konieczne jest również, aby była również wydajna. Jeśli chodzi o obróbkę strumieniowo-ścierną na sucho, wydajność zestawu do obróbki strumieniowo-ściernej jest często mierzona ilością powierzchni, którą można pokryć w danym czasie, oraz ilością użytego do tego materiału ściernego. W tym artykule omówiono różnorodne sposoby zwiększenia wydajności prac piaskowych i opisano kluczowe parametry operacyjne potrzebne do znalezienia optymalnego okna do piaskowania.Następny skupia się na technikach i wskazówkach dotyczących ich wykorzystaniaze te narzędzia, zmienne i warunki poprawiające wydajność piaskowania.

1. Piaskowanie pod najwyższym ciśnieniem odpowiednim dla pożądanego profilu powierzchni

Wszystko zaczyna się od mieszaniny powietrza i ścierniwa.wKiedy te dwa elementy łączą się, powietrze pod wysokim ciśnieniem zapewnia materiałowi ściernemu energię kinetyczną. Im więcej energii ma materiał ścierny, tym większy wpływ będzie miał na czyszczoną powierzchnię. Oznacza to, że możesz wykonać swoją pracę w krótszym czasie i przy mniejszym zużyciu materiału ściernego. Jak więc zapewnić materiałowi ściernemu dodatkowy zastrzyk energii kinetycznej? Wszystko zależy od masy i prędkości piasku. Rozmiar i waga materiału ściernego określają jego masę, podczas gdy ciśnienie wlotowe na dyszy strumieniowej decyduje o jego prędkości. I tu jest efekt – im wyższe ciśnienie w dyszy, tym szybciej będzie przemieszczał się materiał ścierny.

Jednak ciśnienie, z jakim będziesz dmuchał, określi zarówno prędkość, jak i głębokość profilu, który osiągniesz. Należy zatem wybrać ciśnienie odpowiednie dla konkretnego zastosowania.

Aby zmaksymalizować wydajność śrutowania, należy również unikać dynamicznych strat ciśnienia. Straty te występują głównie w oczyszczarce strumieniowo-ściernej oraz na całej długości węża śrutowniczego. Tarcie jest główną przyczyną dynamicznej utraty ciśnienia w oczyszczarce strumieniowej. Dlatego niezwykle ważne jest zaprojektowanie oczyszczarki strumieniowej z rurociągami o większej średnicy i z jak najmniejszą liczbą ograniczeń, aby zmniejszyć dynamiczne straty ciśnienia. Wreszcie stan i długość węża do piaskowania również wpływają na wielkość utraty ciśnienia. Nowszy, sztywniejszy lub wyższej jakości wąż do piaskowania lepiej trzyma swój kształt, zapewniając prostszą i gładszą ścieżkę przepływu powietrza i ścierniwa. Im dłuższy wąż do piaskowania, tym większa utrata ciśnienia na dystansie. Uwzględniając każdą z tych zmiennych, możesz znacznie poprawić wydajność procesu śrutowania i osiągnąć imponujące wyniki.

Warto także wziąć pod uwagę komfort i zmęczenie operatora. W końcu szczęśliwy operator to produktywny operator. Dlatego zawsze możesz wybrać lżejszą linię, aby proces był wygodniejszy.

2: Zachowaj właściwą równowagę powietrza i mediów ściernych

Nie można przecenić znaczenia właściwej mieszanki powietrza i ścierniwa. Jednym z najczęstszych błędów popełnianych przez piaskarek jest wprowadzenie zbyt dużej ilości środka do strumienia powietrza. Rozumiemy, że chcesz wystrzelić jak najwięcej, ale więcej multimediów nie zawsze oznacza większą produktywność. Może spowolnić prędkość powietrza i zmniejszyć siłę uderzenia mediów, ostatecznie zmniejszając ogólną moc piaskowania. To nie tylko sprawia, że ​​obróbka strumieniowo-ścierna jest mniej skuteczna, ale także oznacza, że ​​w efekcie zużyjesz więcej materiału ściernego niż to konieczne, co prowadzi do dodatkowego czyszczenia i zwiększenia kosztów projektu.

Zbyt mała ilość ścierniwa w strumieniu powietrza oznacza, że ​​spędzisz więcej czasu na piaskowaniu tego samego obszaru, co jest całkowitą stratą czasu i zasobów.

Dlatego znalezienie właściwej równowagi jest tak istotne. Dzięki prawidłowemu ustawieniu zaworu materiału ściernego można utrzymać ciśnienie w dyszy i prędkość ścierniwa, mając jednocześnie wystarczającą ilość ścierniwa, aby skutecznie oczyścić powierzchnię.

Nie ma uniwersumzdecydowanie idealne ustawienie, ponieważ różni producenci mają różne konstrukcje zaworów ściernych, a przepływ mediów zależy również od ciśnienia powietrza i rodzaju użytego medium. Aby prawidłowo wyregulować media wchodzące do strumienia powietrza, zacznij od zerowego przepływu i poproś operatora o uruchomienie zbiornika do piaskowania. Powoli otwieraj zawór mediów, aż strumień powietrza będzie nieznacznie odbarwiony od środka ściernego. Po zamknięciu zaworu powinieneś usłyszeć nawet satysfakcjonujący gwizdek. Stopniowo otwierając zawór mediów, słuchaj trzaskającego dźwięku i odpowiednio dostosuj lub wykonaj test wizualny – w zależności od tego, co jest dla Ciebie najłatwiejsze. Znajdując idealną równowagę medium-powietrze, możesz zwiększyć wydajność obróbki strumieniowo-ściernej i osiągnąć doskonałe rezultaty.

3.Sprawdź rozmiar przewodu powietrznego i rozmiar dyszy

Aby osiągnąć maksymalną produktywność, należy upewnić się, że zasilasz zbiornik do piaskowania przewodem wlotowym, który jest co najmniej 4 razy większy niż wybrana dysza do piaskowania. Niezastosowanie się do tego może spowodować znaczne zmniejszenie CFM i ciśnienia, co sprawi, że zbiornik do piaskowania będzie mniej wydajny i spowoduje jego nieprawidłowe działanie.

Nie pozwól, aby mała linia zasilająca ograniczała wydajność piaskowania. Dzięki większej linii wlotowej będziesz w stanie osiągnąć wyższą CFM i ciśnienie, co skutkuje bardziej efektywnym procesem śrutowania.

4. Sprawdź, czy wąż nadmuchowy nie jest zwężony

Zwykle cząstki mediów ściernych powodują turbulencje w przepływie powietrza w wężu do piaskowania, ale to, co można i należy kontrolować, to niepotrzebne efekty turbulencji powstałe w wyniku zmian kształtu i kąta węża do piaskowania. Dla każdego zagięcia, zwężenia i/lub utraty sztywności węża strzałowego powstaje różnica ciśnień.Iwarto o tym pamiętać różnica ciśnień powoduje utratę energii i ostateczne zmniejszenie ciśnienia na dyszy. Prostą i niedrogą wskazówką pozwalającą uniknąć niepotrzebnej utraty ciśnienia jest sprawdzenie, czy stary wąż do piaskowania nie stracił swojej sztywności, czy nie został nieprawidłowo ułożony, z ciasnymi zagięciami i nie przebiega po ostrych krawędziach.

5. Kąt ataku

Podczas piaskowania kąt pod jakim materiał ścierny jest wyrzucany na powierzchnię zależy od położenia dyszy trzymanej przez operatora. Kąt natarcia to kąt, pod którym dysza jest skierowana w stronę przedmiotu obrabianego sztuka. Większość czyszczenia strumieniowo-ściernego w terenie odbywa się z dyszą trzymaną pod kątem od 60° do 120° względem powierzchni. Dysze ustawione prostopadle (90°) do powierzchni zapewniają bardziej bezpośrednią energię, która może pomóc w pękaniu ściśle przylegających powłok. Jednakże, jeśli piaskowanie odbywa się bezpośrednio prostopadle do powierzchni podłoża, media z dyszy strumieniowej zderzą się z cząstkami rykoszetującymi od powierzchni i zmniejszy wpływ. Aby ograniczyć kolizję mediów ściernych i zmaksymalizować produktywność, zamiast kierować dyszę prostopadle do powierzchni, należy rozważyć piaskowanie pod niewielkim kątem do powierzchni piaskowania. Doświadczeni operatorzy obróbki strumieniowo-ściernej stosują tę kombinację, aby osiągnąć wysoką produktywność.

6. Odległość dystansowa

Odległość dystansu to odległość, na jaką dysza jest utrzymywana w stosunku do czyszczonego przedmiotu. Odległość ta ma znaczenie dla efektywności obróbki strumieniowo-ściernej. Operatorzy strumieniowania powinni zoptymalizować odległość, aby osiągnąć pożądany wzór strumieniowania i szybkość czyszczenia. Odległość ta może wynosić od 18 cm do 60 cm. Ogólnie rzecz biorąc, dysze trzyma się bliżej podłoża, aby oczyścić ściśle przylegającą zgorzelinę walcowniczą lub powłoki, które wymagają mniejszego strumienia strumieniowego w celu osiągnięcia określonej czystości powierzchni. Gdy czyszczone powierzchnie wykazują luźno przylegające powłoki lub łuszczącą się zgorzelinę walcowniczą i rdzę, większy strumień strumieniowy wytwarzany przy większych odległościach pozwala na szybsze czyszczenie.

7. ZostawaćCzas

Zostawać tyme to ilość czasu potrzebna do osiągnięcia pożądanej czystości powierzchni, zanim dyszę będzie można przesunąć do następnego obszaru podłoża. Odnosi się do czasu wymaganego do osiągnięcia pożądanego poziomu czystości, zanim dyszę będzie można przenieść do następnego obszaru. Thezostawać czas jest w dużym stopniu uzależniony od wielkości wzoru podmuchu. W przypadku mniejszych wzorów dyszę trzyma się blisko powierzchni, co skraca czas przebywania. I odwrotnie, większe wzorce podmuchu wymagają dłuższego czasu zostawać czas. Niemniej jednak wiedza operatora i spełnienie określonych wymagań dotyczących czystości może pomóc w zminimalizowaniu tych problemówzostawać czasu, co ostatecznie prowadzi do zwiększenia produktywności.