උපරිම කාර්ය සාධනය සඳහා උල්ෙල්ඛ පිපිරුම් උපකරණ සකස් කරන්නේ කෙසේද?
උපරිම කාර්ය සාධනය සඳහා උල්ෙල්ඛ පිපිරුම් උපකරණ සකස් කරන්නේ කෙසේද?
උල්ෙල්ඛ පිපිරුම් උපකරණ සැලසුම් කිරීම ලබා ගත් මතුපිට සකස් කිරීමේ තත්ත්වය සහ පිපිරුම් කාර්යක්ෂමතාව කෙරෙහි විශාල බලපෑමක් ඇති කළ හැකිය. නිසි ලෙස සකස් කරන ලද උල්ෙල්ඛ පිපිරුම් උපකරණ භාවිතා කිරීමෙන් ඔබේ පිපිරුම් කාලය බෙහෙවින් අඩු කර නිමි පෘෂ්ඨයේ ගුණාත්මකභාවය වැඩි කළ හැකිය.
මෙම ලිපියෙන් අපි උපරිම කාර්ය සාධනය සඳහා උල්ෙල්ඛ පිපිරුම් උපකරණ සකස් කරන්නේ කෙසේදැයි ඉගෙන ගනිමු.
1. උල්ෙල්ඛ පිපිරවීම සඳහා වායු පීඩනය ප්‍රශස්ත කරන්න
ප්‍රශස්ත උල්ෙල්ඛ පිපිරුම් පීඩනය අවම වශයෙන් 100 psi වේ. ඔබ අඩු පීඩන භාවිතා කරන්නේ නම්, ඵලදායිතාව නිසැකවම අඩු වනු ඇත. 100 ට අඩු සෑම 1 psi සඳහාම පිපිරවීමේ කාර්යක්ෂමතාව 1.5% පමණ පහත වැටේ.
සම්පීඩකය වෙනුවට තුණ්ඩයේ වායු පීඩනය මැනීමට වග බලා ගන්න, විශේෂයෙන් ඔබ දිගු දිග හෝස් භාවිතා කරන විට සම්පීඩකය සහ තුණ්ඩය අතර පීඩනය නොවැළැක්විය හැකි පහත වැටීමක් සිදුවනු ඇත.
තුණ්ඩයට කෙලින්ම පෙර පිපිරුම් හෝස් එකට ඇතුළු කරන ලද හයිපෝඩර්මික් ඉඳිකටු මිනුමකින් තුණ්ඩයේ පීඩනය මැනීම.
අතිරේක උපකරණ ඇමිණීමේදී, සෑම තුණ්ඩයකම (අවම 100 psi) ප්‍රමාණවත් වායු පීඩනයක් පවත්වා ගැනීම සඳහා සම්පීඩකය සුදුසු පරිදි ප්‍රමාණය කළ යුතුය.
2. ප්‍රශස්ත පරිභෝජනය සහතික කිරීම සඳහා නිසි උල්ෙල්ඛ මිනුම් කපාටයක් භාවිතා කරන්න
මිනුම් කපාටය යනු තුණ්ඩයට උල්ෙල්ඛ සැපයුමේ තීරණාත්මක කොටසකි, එය වාතයට හඳුන්වා දෙන උල්ෙල්ඛ ප්‍රමාණය නිශ්චිතව පාලනය කරයි.
නිවැරදි මිනුම් සහතික කිරීම සඳහා හැරීම් කිහිපයකින් කපාටය විවෘත කර වසා දමන්න. මතුපිට පිපිරවීමෙන් නිෂ්පාදන අනුපාතය පරීක්ෂා කරන්න. බොහෝ උල්ෙල්ඛ ද්‍රව්‍ය අංශු එකිනෙක ගැටීමට හේතු විය හැක, ප්‍රවේගය මන්දගාමී වන අතර අවසානයේ නිමාවේ ගුණාත්මක භාවයට බලපායි. ඉතා අඩු උල්ෙල්ඛයක් අසම්පූර්ණ පිපිරුම් රටාවකට හේතු වනු ඇත, සමහර ප්‍රදේශ නැවත සකස් කිරීමට අවශ්ය බැවින් ඵලදායිතාව අඩු වේ.
3. නිවැරදි පිපිරුම් තුණ්ඩ ප්‍රමාණය සහ වර්ගය භාවිත කරන්න
පිපිරුම් තුණ්ඩයේ සිදුරු ප්‍රමාණය පිපිරුම් කාර්යයේ ඵලදායිතාවයට සෘජුවම බලපෑ හැකිය. තුණ්ඩ සිදුර විශාල වන තරමට පිපිරෙන ප්‍රදේශය විශාල වන අතර එමඟින් ඔබේ පිපිරුම් කාලය අඩු කර ඵලදායිතාව වැඩි වේ. කෙසේ වෙතත්, තුණ්ඩ ප්‍රමාණය ව්‍යාපෘති පිරිවිතර සහ වාතය ලබා ගැනීමේ හැකියාව මත රඳා පවතී. සම්පීඩක, හෝස් සහ තුණ්ඩ ප්‍රමාණයන් අතර සමබරතාවයක් තිබිය යුතුය.
තුණ්ඩයේ ප්‍රමාණයට අමතරව, තුණ්ඩ වර්ගය පිපිරුම් රටාවට සහ ඵලදායිතාවයට ද බලපායි. සෘජු සිදුරු තුණ්ඩ පටු පිපිරුම් රටාවක් නිපදවයි, එය ස්ථාන පිපිරවීම සඳහා බහුලව භාවිතා වේ. Venturi තුණ්ඩ ඉහළ ඵලදායිතාවයකට පහසුකම් සලසමින් උල්ෙල්ඛ ප්‍රවේගය වැඩි කිරීමත් සමඟ පුළුල් රටාවක් නිපදවයි.
ඔබ නිතිපතා පිපිරුම් තුණ්ඩ පරීක්ෂා කර අවශ්ය නම් ඒවා ප්රතිස්ථාපනය කළ යුතුය. තුණ්ඩ ලයිනර් කාලයත් සමඟ ගෙවී යනු ඇති අතර සිදුරු ප්‍රමාණය වැඩි වීම නිසා තුණ්ඩ පීඩනය සහ උල්ෙල්ඛ වේගය පවත්වා ගැනීම සඳහා වැඩි වාතය අවශ්ය වේ. එබැවින් එය එහි මුල් ප්රමාණයෙන් 2mm දක්වා පැළඳ සිටින විට තුණ්ඩයක් ප්රතිස්ථාපනය කිරීම වඩා හොඳය.
4. නිවැරදි පිපිරුම් හෝස් භාවිතා කරන්න
පිපිරුම් හෝස් සඳහා, ඔබ සැමවිටම හොඳ තත්ත්වයේ තෝරා ගත යුතු අතර ඝර්ෂණ පාඩු අවම කිරීම සඳහා නිවැරදි විෂ්කම්භය භාවිතා කරන්න.
හෝස් ප්‍රමාණය සඳහා දළ මාර්ගෝපදේශයක් වන්නේ පිපිරුම් හෝස් තුණ්ඩයේ විෂ්කම්භය මෙන් තුන් ගුණයක් හෝ පස් ගුණයක් විය යුතුය. හෝස් දිග අඩවි තත්වයන් ඉඩ දෙන පරිදි කෙටි විය යුතු අතර, පද්ධතිය පුරා අනවශ්‍ය පීඩන අලාභය වළක්වා ගැනීම සඳහා නිසි ප්‍රමාණයේ සවි කිරීම් ස්ථාපනය කළ යුතුය.
5. වායු සැපයුම පරීක්ෂා කරන්න
ඔබ නිතිපතා වායු සැපයුම පරීක්ෂා කර සිසිල් සහ වියලි සම්පීඩිත වාතය සමඟ පිපිරවීමට වග බලා ගන්න. තෙත් වාතය නිසා උල්ෙල්ඛය එකතු වී හෝස් එක වැසී යයි. එය උපස්ථරය මත තෙතමනය ඝනීභවනය වීමට ද හේතු විය හැක, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස බිබිලි ඇති වන අතර එය ආලේපනය අසාර්ථක වීමට හේතු විය හැක.
වායු සැපයුම සම්පීඩක තෙල්වලින් තොර විය යුතුය, මෙය උල්ෙල්ඛ හා පසුව පිරිසිදු කරන ලද පෘෂ්ඨයන් දූෂණය කළ හැකිය.
