அதிகபட்ச செயல்திறனுக்காக சிராய்ப்பு வெடிக்கும் கருவியை எவ்வாறு சரிசெய்வது?

சிராய்ப்பு வெடிக்கும் கருவிகளின் வடிவமைப்பு பெறப்பட்ட மேற்பரப்பு தயாரிப்பு நிலை மற்றும் வெடிப்பின் செயல்திறனில் பெரும் தாக்கத்தை ஏற்படுத்தும். ஒழுங்காக சரிசெய்யப்பட்ட சிராய்ப்பு வெடிக்கும் கருவிகளைப் பயன்படுத்துவது உங்கள் வெடிக்கும் நேரத்தை வெகுவாகக் குறைத்து முடிக்கப்பட்ட மேற்பரப்பின் தரத்தை அதிகரிக்கும்.

இந்த கட்டுரையில், அதிகபட்ச செயல்திறனுக்காக சிராய்ப்பு வெடிக்கும் கருவியை எவ்வாறு சரிசெய்வது என்பதைக் கற்றுக்கொள்வோம்.

1.      சிராய்ப்பு வெடிப்பிற்கான காற்றழுத்தத்தை மேம்படுத்தவும்

உகந்த சிராய்ப்பு வெடிப்பு அழுத்தம் குறைந்தது 100 psi ஆகும். நீங்கள் குறைந்த அழுத்தங்களைப் பயன்படுத்தினால், உற்பத்தித்திறன் நிச்சயமாக குறைக்கப்படும். மேலும் 100க்குக் கீழே உள்ள ஒவ்வொரு 1 psiக்கும் 1.5% வெடிப்புத் திறன் குறைகிறது.

அமுக்கிக்கு பதிலாக முனையில் காற்றழுத்தத்தை அளவிடுவதை உறுதிப்படுத்திக் கொள்ளுங்கள், ஏனெனில் அமுக்கிக்கும் முனைக்கும் இடையில் அழுத்தத்தில் தவிர்க்க முடியாத வீழ்ச்சி இருக்கும், குறிப்பாக நீங்கள் நீண்ட நீள குழாய்களைப் பயன்படுத்தும் போது.

பிளாஸ்ட் ஹோஸில் செருகப்பட்ட ஒரு ஹைப்போடெர்மிக் ஊசி அளவைக் கொண்டு முனை அழுத்தத்தை நேரடியாக முனைக்கு முன் அளவிடவும்.

கூடுதல் உபகரணங்களை இணைக்கும்போது, ​​ஒவ்வொரு முனையிலும் போதுமான காற்றழுத்தத்தை பராமரிக்க அமுக்கி சரியான அளவில் இருக்க வேண்டும் (குறைந்தபட்சம். 100 psi).

2. உகந்த நுகர்வை உறுதிப்படுத்த, சரியான சிராய்ப்பு அளவீட்டு வால்வைப் பயன்படுத்தவும்

அளவீட்டு வால்வு முனைக்கான சிராய்ப்பு விநியோகத்தின் ஒரு முக்கிய பகுதியாகும், இது காற்றோட்டத்தில் அறிமுகப்படுத்தப்பட்ட சிராய்ப்பு அளவை துல்லியமாக கட்டுப்படுத்துகிறது.

துல்லியமான அளவீட்டை உறுதிசெய்ய, வால்வை ஒரு சில திருப்பங்களில் திறந்து மூடவும். மேற்பரப்பில் வெடிப்பதன் மூலம் உற்பத்தி விகிதத்தை சோதிக்கவும். அதிகப்படியான உராய்வுகள் துகள்கள் ஒன்றோடொன்று மோதுவதற்கு வழிவகுக்கும், வேகத்தை குறைத்து இறுதியில் பூச்சு தரத்தை பாதிக்கும். மிகக் குறைந்த சிராய்ப்பு முழுமையற்ற வெடிப்பு வடிவத்தை ஏற்படுத்தும், சில பகுதிகளை மீண்டும் செய்ய வேண்டியிருப்பதால் உற்பத்தித்திறன் குறைவாக இருக்கும்.

3.      சரியான வெடிப்பு முனை அளவு மற்றும் வகையைப் பயன்படுத்தவும்

வெடிப்பு முனையின் துளை அளவு நேரடியாக வெடிப்பு வேலையின் உற்பத்தித்திறனை பாதிக்கும். பெரிய முனை துளை, பெரிய பகுதி வெடித்தது, இதனால் உங்கள் வெடிக்கும் நேரத்தை குறைத்து உற்பத்தித்திறனை மேம்படுத்துகிறது. இருப்பினும், முனை அளவு திட்ட விவரக்குறிப்பு மற்றும் காற்று கிடைக்கும் தன்மையைப் பொறுத்து இருக்க வேண்டும். அமுக்கி, குழாய் மற்றும் முனை அளவுகளுக்கு இடையில் சமநிலை இருக்க வேண்டும்.

முனை அளவு தவிர, முனை வகை வெடிப்பு முறை மற்றும் உற்பத்தித்திறனை பாதிக்கிறது. நேரான துளை முனைகள் ஒரு குறுகிய வெடிப்பு வடிவத்தை உருவாக்குகின்றன, பொதுவாக ஸ்பாட் பிளாஸ்டிங்கிற்குப் பயன்படுத்தப்படுகிறது. வென்டூரி முனைகள் அதிகரித்த சிராய்ப்பு வேகத்துடன் ஒரு பரந்த வடிவத்தை உருவாக்குகின்றன, அதிக உற்பத்தித்திறனை எளிதாக்குகின்றன.

நீங்கள் தொடர்ந்து குண்டு வெடிப்பு முனைகளை ஆய்வு செய்ய வேண்டும் மற்றும் தேவைப்பட்டால் அவற்றை மாற்ற வேண்டும். முனை லைனர் காலப்போக்கில் தேய்ந்துவிடும், மேலும் துளை அளவு அதிகரிப்பதால் முனை அழுத்தம் மற்றும் சிராய்ப்பு வேகத்தை பராமரிக்க அதிக காற்று தேவைப்படும். எனவே அதன் அசல் அளவு 2 மிமீ அணிந்திருக்கும் போது ஒரு முனையை மாற்றுவது நல்லது.

4. சரியான பிளாஸ்ட் ஹோஸைப் பயன்படுத்தவும்

குழல்களை வெடிக்க, நீங்கள் எப்போதும் நல்ல தரத்தை தேர்வு செய்ய வேண்டும் மற்றும் உராய்வு இழப்புகளை குறைக்க சரியான விட்டம் பயன்படுத்த வேண்டும்.

குழாய் அளவுக்கான தோராயமான வழிகாட்டி என்னவென்றால், வெடிப்பு குழாய் முனையின் விட்டத்தை விட மூன்று முதல் ஐந்து மடங்கு அதிகமாக இருக்க வேண்டும். தள நிலைமைகள் அனுமதிக்கும் அளவுக்கு குழாய் நீளம் குறுகியதாக இருக்க வேண்டும், மேலும் கணினி முழுவதும் தேவையற்ற அழுத்த இழப்பைத் தவிர்க்க சரியான அளவிலான பொருத்துதல்கள் நிறுவப்பட வேண்டும்.

5. காற்று விநியோகத்தை சரிபார்க்கவும்

நீங்கள் தொடர்ந்து காற்று விநியோகத்தை சரிபார்த்து, குளிர்ந்த மற்றும் உலர்ந்த சுருக்கப்பட்ட காற்றில் வெடிப்பதை உறுதி செய்ய வேண்டும். ஈரமான காற்று, சிராய்ப்பைக் கட்டி, குழாயை அடைத்துவிடும். இது அடி மூலக்கூறில் ஈரப்பதத்தை ஒடுங்கச் செய்யலாம், இதன் விளைவாக கொப்புளங்கள் ஏற்படலாம், இது பூச்சு தோல்விக்கு வழிவகுக்கும்.

காற்று விநியோகம் அமுக்கி எண்ணெய் இல்லாமல் இருக்க வேண்டும், ஏனெனில் இது சிராய்ப்பு மற்றும் பின்னர் சுத்தம் செய்யப்பட்ட மேற்பரப்புகளை மாசுபடுத்தும்.