KUMLAMA VERİMLİLİĞİNİZİ NASIL ARTIRIRSINIZ?

Aşındırıcı ortam, kumlama ekipmanının işletme maliyeti, işçilik maliyeti ve ilgili genel giderler; tüm maliyetler. Aşındırıcı kumlama geniş bir uygulama yelpazesi için çok etkili olsa da aynı zamanda verimli olması da zorunludur. Kuru aşındırıcı kumlama söz konusu olduğunda, kumlama kurulumunuzun verimliliği genellikle belirli bir sürede ne kadar alanı kaplayabileceğinize ve bunu yapmak için kullandığınız aşındırıcı miktarına göre ölçülür. Bu makale, kumlama işinde verimliliği artırabileceğiniz çok çeşitli yolları kapsayacak ve kumlama için en uygun pencereyi bulmak için temel çalışma parametrelerini açıklayacaktır.Takip etme nasıl kullanılacağına ilişkin tekniklere ve ipuçlarına odaklanırzKumlama verimliliğini artıracak araçlar, değişkenler ve koşullar.

1. İstenilen yüzey profiline uygun en yüksek basınçta kumlama

Her şey hava ve aşındırıcının karışımıyla başlar.wBu iki unsur bir araya geldiğinde yüksek basınçlı hava aşındırıcıya kinetik enerji sağlar. Aşındırıcınız ne kadar fazla enerjiye sahip olursa, püskürttüğünüz yüzey üzerinde o kadar fazla etki yaratacaktır. Bu, işinizi daha kısa sürede ve daha az aşındırıcı maddeyle tamamlayabileceğiniz anlamına gelir. Peki aşındırıcınıza ekstra kinetik enerji vuruşunu nasıl verebilirsiniz? Her şey kumun kütlesi ve hızıyla ilgilidir. Aşındırıcınızın boyutu ve ağırlığı kütlesini belirlerken, püskürtme başlığındaki giriş basıncı da hızını oluşturur. İşin ilginç yanı şu; nozüldeki basınç ne kadar yüksek olursa aşındırıcınız o kadar hızlı hareket eder.

Ancak uyguladığınız basınç, elde edeceğiniz profilin hem hızını hem de derinliğini belirleyecektir. Bu nedenle, özel uygulamanıza uygun bir basınç seçmeniz gerekir.

Püskürtme verimliliğinizi en üst düzeye çıkarmak için dinamik basınç kayıplarından da kaçınmanız gerekir. Bu kayıplar esas olarak aşındırıcı kumlama makinesinde ve kumlama hortumunun uzunluğu boyunca meydana gelir. Sürtünme, kumlama makinesindeki dinamik basınç kaybının ana nedenidir. Bu nedenle, dinamik basınç kayıplarını azaltmak için daha büyük çaplı borulara ve mümkün olduğunca az kısıtlamaya sahip bir kumlama makinesi tasarlamak çok önemlidir. Son olarak püskürtme hortumunuzun durumu ve uzunluğu da basınç kaybı miktarını etkiler. Daha yeni, daha sert veya daha kaliteli bir kumlama hortumu şeklini daha iyi korur ve hava ve aşındırıcı akışı için daha düz ve pürüzsüz bir yol sağlar. Püskürtme hortumu ne kadar uzun olursa mesafe boyunca o kadar fazla basınç kaybedersiniz. Bu değişkenlerin her birini ele alarak patlatma prosesinizin verimliliğini önemli ölçüde artırabilir ve etkileyici sonuçlar elde edebilirsiniz.

Ayrıca operatörün konforu ve yorgunluğu da dikkate alınmalıdır. Sonuçta mutlu bir operatör üretken bir operatördür. Dolayısıyla süreci daha konforlu hale getirmek için her zaman daha hafif bir hattı tercih edebilirsiniz.

2: Hava ve Aşındırıcı Maddeler Arasında Doğru Dengeyi Sağlayın

Doğru hava ve aşındırıcı karışımını elde etmenin önemi göz ardı edilemez Kumlamacıların yaptığı en yaygın hatalardan biri, hava akışına çok fazla medya koymaktır. Anlıyoruz, mümkün olduğu kadar çok şey yaymak istiyorsunuz, ancak daha fazla medya her zaman daha fazla üretkenlik anlamına gelmiyor. Hava hızınızı yavaşlatabilir ve medyanızın darbe kuvvetini azaltabilir, sonuçta genel patlatma gücünüzü engelleyebilir. Bu sadece püskürtme işleminizi daha az etkili hale getirmekle kalmaz, aynı zamanda gereğinden fazla aşındırıcı kullanmanız gerektiği anlamına da gelir, bu da ek temizliğe ve artan proje maliyetlerine yol açar.

Hava akışında çok az aşındırıcı madde olması, aynı alanı patlatmak için daha fazla zaman harcayacağınız anlamına gelir; bu da tamamen zaman ve kaynak israfıdır.

Bu yüzden doğru dengeyi bulmak çok önemlidir. Aşındırıcı madde valfinizin doğru ayarlanmasıyla, yüzeyi verimli bir şekilde püskürtmeye yetecek kadar aşındırıcıya sahipken, nozül basıncını ve aşındırıcı hızını koruyabilirsiniz.

Üniversite yokFarklı üreticiler farklı aşındırıcı valf tasarımlarına sahip olduğundan ve ortam akışı aynı zamanda hava basıncına ve kullanılan ortamın türüne de bağlı olduğundan ideal ayar budur. Hava akışınıza giren medyayı uygun şekilde ayarlamak için sıfır akışla başlayın ve bir operatörün kumlama kabını tetiklemesini sağlayın. Hava akışının kumlama ortamından rengi biraz değişene kadar ortam valfini yavaşça açın. Vanayı kapattığınızda tatmin edici bir ıslık sesi bile duymalısınız. Medya valfini kademeli olarak açtığınızda, çatırtı sesini dinleyin ve buna göre ayarlayın veya görsel testi kullanın; hangisi sizin için en kolaysa. Mükemmel medya-hava dengesini bularak püskürtme verimliliğinizi artırabilir ve üstün sonuçlar elde edebilirsiniz.

3.Havayolu Boyutunu ve Nozul boyutunu kontrol edin

Maksimum üretkenliğe ulaşmak için kumlama kazanınızı, seçtiğiniz kumlama nozülünden en az 4 kat daha büyük bir giriş hava hattıyla beslediğinizden emin olmanız gerekir. Bunun yapılmaması, CFM'de ve basınçta önemli bir azalmaya neden olabilir, bu da patlatma kabınızın verimliliğini düşürerek arızalanmasına neden olabilir.

Küçük bir besleme hattının kumlama verimliliğinizi sınırlamasına izin vermeyin. Daha büyük bir giriş havayolu ile daha yüksek CFM ve basınç elde edebileceksiniz, bu da daha etkili bir patlatma işlemine yol açacaktır.

4. Püskürtme Hortumunuzda daralma olup olmadığını kontrol edin

Normalde, aşındırıcı ortam parçacıkları püskürtme hortumundaki hava akışında türbülans yaratacaktır ancak kontrol edilebilecek ve kontrol edilmesi gereken şey, püskürtme hortumunun şekli ve açısındaki değişikliklerin yarattığı gereksiz türbülans etkileridir. Püskürtme hortumundaki her bükülme, daralma ve/veya sertlik kaybı için bir basınç farkı yaratılır.Ibunu hatırlamakta fayda var basınç farkı enerji kaybına ve sonunda memedeki basınçta azalmaya neden olur. Gereksiz basınç kaybını önlemek için basit ve düşük maliyetli bir ipucu, eski kumlama hortumunuzun sertliğini kaybedip kaybetmediğini, dar kıvrımlarla yanlış yerleştirilip yerleştirilmediğini ve keskin kenarlardan geçip geçmediğini kontrol etmektir.

5. Saldırı Açısı

Kumlama sırasında aşındırıcı ortamın yüzeye itilme açısı, nozülün operatör tarafından tutulduğu konuma göre belirlenir. Hücum açısı, nozülün işe doğru yönlendirildiği açıdır parça. Çoğu saha aşındırıcı püskürtme temizliği, nozülün yüzeye 60° ila 120° arasında tutulmasıyla gerçekleştirilir. Yüzeye dik (90°) tutulan nozullar, sıkı bir şekilde yapışan kaplamaların kırılmasına yardımcı olabilecek daha fazla doğrudan enerji sağlar. Bununla birlikte, alt tabakanın yüzeyine doğrudan dik olarak püskürtme yaparsanız, püskürtme nozulundan gelen ortam yüzeyden seken parçacıklarla çarpışacak ve etkisini azaltacaktır. Püskürtme ortamının çarpışmasını sınırlamak ve üretkenliği en üst düzeye çıkarmak için nozülü yüzeye dik olarak yönlendirmek yerine kumlamayı püskürtme yüzeyine hafif bir açıyla yapmayı düşünmelisiniz. Deneyimli aşındırıcı kumlama operatörleri, yüksek üretkenlik elde etmek için bir kombinasyon kullanır.

6. Uzaklık Mesafesi

Uzaklık mesafesi, püskürtülen öğeye göre nozulun tutulduğu mesafedir. Bu mesafe aşındırıcı kumlama verimliliğinde önemlidir. Kumlama operatörleri, istenen kumlama modelini ve temizleme oranını elde etmek için mesafeyi optimize etmelidir. Bu mesafe 18 cm ila 60 cm arasında değişebilir. Genel olarak nozüller, sıkıca yapışan hadde tufalını veya belirtilen yüzey temizliğini elde etmek için daha küçük bir püskürtme modeli gerektiren kaplamaları temizlemek için alt tabakaya daha yakın tutulur. Temizlenen yüzeylerde gevşek bir şekilde yapışan kaplamalar veya pul pul dökülen hadde tufalları ve pas görüldüğünde, daha büyük mesafelerde üretilen daha büyük bir püskürtme modeli daha hızlı temizliğe olanak tanır.

7. KalmakZaman

Kalmak zamane, nozulun alt tabaka üzerindeki bir sonraki alana hareket ettirilebilmesinden önce istenen yüzey temizliğini elde etmek için gereken süredir. Nozulun bir sonraki alana hareket ettirilebilmesinden önce istenen temizlik seviyesine ulaşmak için gereken süreyi ifade eder.kalmak Zaman, patlama modelinin boyutundan büyük ölçüde etkilenir. Daha küçük desenler için nozül yüzeye yakın tutulur, bu da bekleme süresinin kısalmasını sağlar. Tersine, daha büyük patlama modelleri daha uzun bir patlama gerektirir. kalmak zaman. Bununla birlikte, operatörün uzmanlığı ve belirtilen temizlik gerekliliklerine tam olarak uyması, bu durumun en aza indirilmesine yardımcı olabilir.kalmak zaman, sonuçta üretkenliğin artmasına yol açar.