GirişKumlama

Kumlama terimi, aşındırıcı malzemenin basınçlı hava kullanılarak bir yüzeye püskürtülmesini ifade eder. Kumlama sıklıkla tüm aşındırıcı püskürtme yöntemleri için bir şemsiye terim olarak kullanılmasına rağmen, aşındırıcı ortamın bir çıkrık tarafından itildiği bilyeli püskürtmeden farklıdır.

Kumlama, yüzeylerdeki boyayı, pası, döküntüyü, çizikleri ve döküm izlerini gidermek için kullanılır ancak doku veya tasarım eklemek için yüzeyleri aşındırarak tam tersi bir etki de elde edilebilir.

Kum, sağlık riskleri ve nem içeriğine bağlı sorunlar nedeniyle günümüzde kumlamada nadiren kullanılmaktadır. Pek çok püskürtme medyası türü arasında artık çelik grit, cam boncuklar ve alüminyum oksit gibi alternatifler tercih ediliyor.

Kum püskürtme, tekerlek püskürtme sistemi ve tahrik için merkezkaç kuvveti kullanan bilyeli püskürtmenin aksine, aşındırıcı malzemeleri itmek için basınçlı hava kullanır.

Kumlama Nedir?

Genellikle aşındırıcı püskürtme olarak da adlandırılan kumlama, yüzeydeki kirliliği gidermek, pürüzsüzleştirmek için kullanılan bir yöntemdir. pürüzlü yüzeyleri ve aynı zamanda pürüzsüz yüzeyleri pürüzlendirmeyi sağlar. Bu, ucuz ekipmanı sayesinde oldukça düşük maliyetli bir tekniktir ve yüksek kaliteli sonuçlar verirken basittir.

Kumlama, bilyeli püskürtmeye kıyasla daha yumuşak bir aşınmalı püskürtme tekniği olarak kabul edilir. Ancak yoğunluk, kumlama ekipmanının tipine, basınçlı havanın basıncına ve kullanılan aşındırıcı ortamın tipine bağlı olarak değişebilir.

Kumlama, boyanın çıkarılması ve yoğunluğu daha hafif olan yüzey kirliliğinin giderilmesi gibi farklı uygulamalarda etkili olan geniş bir aşındırıcı malzeme yelpazesi sunar. İşlem aynı zamanda hassas elektronik bileşenlerin ve aşınmış konektörlerin hassas bir şekilde temizlenmesi için de idealdir. Daha fazla aşındırıcı püskürtme gücü gerektiren diğer kumlama uygulamaları, yüksek basınç ayarı ve daha aşındırıcı püskürtme ortamı kullanabilir.

Kumlama İşlemi Nasıl Çalışır?

Kumlama işlemi, kumlama ortamının bir kumlama makinesi kullanılarak yüzeye itilmesiyle çalışır. Kumlama makinesinin iki ana bileşeni vardır: püskürtme kabı ve hava girişi. Püskürtme kabı, aşındırıcı püskürtme ortamını tutar ve parçacıkları bir valf aracılığıyla huniyle yönlendirir. Hava girişi, oda içindeki ortama basınç uygulayan bir hava kompresörü tarafından çalıştırılır. Nozuldan yüksek hızlarda çıkar ve yüzeye kuvvetle çarpar.

Kum püskürtme döküntüleri giderebilir, yüzeyleri temizleyebilir, boyayı kaldırabilir ve malzemenin yüzey kalitesini iyileştirebilir. Sonuçları büyük ölçüde aşındırıcının türüne ve özelliklerine bağlıdır.

Modern kumlama ekipmanı, kullanılmış ortamı toplayan ve püskürtme kabını yeniden dolduran bir geri kazanım sistemine sahiptir.

Kumlama Ekipmanları

Kompresör – Kompresör (90-100 PSI), aşındırıcı ortamı malzemenin yüzeyine iten basınçlı bir hava kaynağı sağlar. Uygun bir kumlama kompresörü seçerken basınç, hacim ve beygir gücü genellikle dikkate alınması gereken temel faktörlerdir.

Kumlama Makinesi – Kumlama makineleri (18-35 CFM – dakikada fit küp), basınçlı hava kullanarak aşındırıcı ortamı malzemenin üzerine iletir. Endüstriyel kumlama makineleri daha geniş bir uygulama alanına sahip olduklarından daha yüksek hacimsel akış hızına (50-100 CFM) ihtiyaç duyarlar. Üç tür kumlama makinesi vardır: yerçekimi beslemeli, basınçlı püskürtme makineleri (pozitif basınç) ve sifonlu kumlama makineleri (negatif basınç).

Kumlama kabini – Kumlama kabini, küçük ve kompakt kapalı bir sistem olan taşınabilir bir kumlama istasyonudur. Genellikle dört bileşeni vardır: kabin, aşındırıcı püskürtme sistemi, geri dönüşüm ve toz toplama. Kumlama kabinleri, operatörün elleri için eldiven delikleri ve patlamayı kontrol etmek için bir ayak pedalı kullanılarak çalıştırılır.

Büyük patlamaodası – Kumlama odası, genellikle ticari amaçlarla kullanılan çeşitli ekipmanları barındırabilen bir tesistir. Uçak parçaları, inşaat ekipmanları ve otomotiv parçaları kumlama odasında rahatlıkla kumlanabilir.

Patlama kurtarma sistemi – Modern kumlama ekipmanı, kumlama ortamını geri kazanan patlama kurtarma sistemlerine sahiptir. Ayrıca medyanın kirlenmesine neden olabilecek yabancı maddeleri de ortadan kaldırır.

Kriyojenik söndürme sistemi – Kriyojenik söndürme sistemlerinden kaynaklanan düşük sıcaklıklar, döküm, magnezyum, plastik, kauçuk ve çinko gibi malzemelerin güvenli bir şekilde söndürülmesine olanak tanır.

Islak kumlama ekipmanı – Islak kumlama, sürtünmeden kaynaklanan aşırı ısınmayı azaltmak için aşındırıcı kumlama ortamına su katar. Ayrıca iş parçasındaki yalnızca hedef alanı fırçaladığı için kuru kumlamaya göre daha yumuşak bir aşındırma yöntemidir.

Kumlama Medyası

Adından da anlaşılacağı gibi, kumlamanın önceki formlarında, bulunabilirliği nedeniyle öncelikle kum kullanılıyordu, ancak nem içeriği ve kirletici maddeler şeklinde dezavantajları vardı. Aşındırıcı olarak kumla ilgili en büyük endişe sağlık riskleridir. Kumdaki silika tozu parçacıklarının solunması, silikoz ve akciğer kanseri gibi ciddi solunum yolu hastalıklarına neden olabilir. Bu nedenle günümüzde kum nadiren kullanılmaktadır ve onun yerini çok çeşitli modern aşındırıcı malzemeler almıştır.

Püskürtme ortamı istenen yüzey kalitesine veya uygulamaya bağlı olarak değişir. Bazı yaygın patlatma ortamları şunları içerir:

Alüminyum oksit kum (8-9 MH – Mohs sertlik ölçeği) – Bu püskürtme malzemesi son derece keskindir ve hazırlık ve yüzey işlemi için mükemmeldir. Birçok kez tekrar kullanılabildiği için uygun maliyetlidir.

Alüminyum silikat (kömür cürufu) (6-7 MH) – Kömürle çalışan enerji santrallerinin bu yan ürünü, ucuz ve dağıtılabilir bir ortamdır. Petrol ve tersane endüstrisi bunu açık patlatma operasyonlarında kullanıyor ancak çevreye maruz kaldığında zehirli oluyor.

Ezilmiş cam taneciği (5-6 MH) – Cam taneciği püskürtme işleminde toksik olmayan ve güvenli olan geri dönüştürülmüş cam boncuklar kullanılır. Bu kumlama ortamı yüzeylerdeki kaplamaları ve kirlenmeyi gidermek için kullanılır. Ezilmiş cam kumu su ile de etkili bir şekilde kullanılabilir.

Soda (2,5 MH) – Bikarbonat soda püskürtme, metal pasın nazikçe çıkarılmasında ve alttaki metale zarar vermeden yüzeylerin temizlenmesinde etkilidir. Sodyum bikarbonat (kabartma tozu), 70 ila 120 psi'lik normal kumlamayla karşılaştırıldığında 20 psi'lik düşük bir basınçta püskürtülür.

Çelik grit ve çelik bilye (40-65 HRC) – Çelik aşındırıcılar, hızlı soyulma yetenekleri nedeniyle temizleme ve dağlama gibi yüzey hazırlama işlemlerinde kullanılır.

Staurolite (7 MH) – Bu kumlama ortamı, pas veya kaplamalı ince yüzeylerin çıkarılması için ideal olan demir ve silika kumundan oluşan bir silikattır. Genellikle çelik imalat, kule inşaatı ve ince depolama kaplarında kullanılır.

Bahsi geçen medyaya ek olarak çok daha fazlası mevcut. Mevcut en sert aşındırıcı ortam olan silisyum karbür ile ceviz kabuğu ve mısır koçanı gibi organik saçmaların kullanılması mümkündür. Bazı ülkelerde kum bugüne kadar hala kullanılmaktadır, ancak sağlık riskleri haklı gösterilmediğinden bu uygulama tartışmalıdır.

Çekim Ortamı Özellikleri

Her çekim ortamı türü, operatörlerin ne kullanacaklarını seçerken dikkate alabileceği 4 ana özelliğe sahiptir:

Şekil – Açılı medyanın keskin, düzensiz kenarları vardır, bu da onu örneğin boyanın çıkarılmasında etkili kılar. Yuvarlak medya köşeli medyaya göre daha yumuşak bir aşındırıcıdır ve cilalı bir yüzey görünümü bırakır.

Boyut – Kumlama için yaygın olarak kullanılan ağ boyutları 20/40, 40/70 ve 60/100'dür. Daha büyük ağ profilleri agresif uygulamalar için kullanılırken daha küçük ağ profilleri, bitmiş bir ürün elde etmek amacıyla temizleme veya cilalama için kullanılır.

Yoğunluk – Daha yüksek yoğunluğa sahip ortam, bir püskürtme hortumu tarafından sabit bir hızda itildiğinden metal yüzey üzerinde daha fazla kuvvete sahip olacaktır.

Sertlik – Daha sert aşınmaDaha yumuşak aşındırıcılara kıyasla profil yüzeyinde daha büyük bir etki yaratırlar. Kumlama amaçlı ortam sertliği genellikle Mohs sertlik ölçeği (1-10) aracılığıyla ölçülür. Mohs, minerallerin ve sentetik malzemelerin sertliğini ölçer ve daha sert malzemelerin daha yumuşak malzemeleri çizme yeteneği aracılığıyla çeşitli minerallerin çizilme direncini karakterize eder.