Conceptos básicos sobre la selección de componentes del pulido con chorro de arena

La arena fue el abrasivo más común utilizado en este proceso, de ahí el nombre de arenado. En los últimos 50 años se han adaptado materiales adicionales para el proceso de limpieza de materiales.

Hoy en día, los términos granallado con medios y limpieza con chorro abrasivo definen con mayor precisión el proceso, ya que el material de granallado puede incluir cualquier cantidad de productos, como escoria de carbón, granate, perlas de vidrio, cáscaras de nueces y mazorcas de maíz.

La granallado de medios se puede utilizar en prácticamente todas las partes del tractor, siempre que se tenga la combinación adecuada de material de medio, presión de aire, volumen y boquilla de chorro.

A continuación se detallan algunos de los conceptos básicos a la hora de seleccionar componentes.

El compresor
El compresor de aire es el componente más importante del proceso de pulido con chorro de arena. Proporciona el volumen de aire y la presión para mover el medio abrasivo a través de la manguera y la boquilla de chorro con velocidad suficiente para eliminar incrustaciones, óxido o revestimientos envejecidos de la superficie objetivo.

Para la voladura de gabinetes, de 3 a 5 pies cúbicos por minuto (cfm) pueden ser adecuados, afirma. Para trabajos más grandes, puede ser necesario un rango de 25 a 250 cfm.

Al elegir un recipiente o gabinete de granallado, hay dos tipos para elegir: alimentación por succión y alimentación por presión.

Sistemas de alimentación
Los sistemas de alimentación por succión funcionan extrayendo abrasivos directamente a la pistola de chorro. Esto se basa en que el aire del compresor se introduce en la pistola de chorro para crear un vacío. Cuando se dispara la pistola, el abrasivo es succionado hacia la línea de alimentación que va a la pistola de granallado. El aire que escapa luego lleva el abrasivo a la superficie objetivo.

Por el contrario, los sistemas de alimentación a presión almacenan el abrasivo en un recipiente o recipiente. El recipiente funciona a una presión igual a la de la manguera de material. Una válvula de control ubicada en el fondo del recipiente dosifica el abrasivo en una corriente de aire de alta velocidad. Luego, la corriente de aire transporta el abrasivo a través de la manguera de chorro hasta la superficie de trabajo.

La boquilla de chorro es el dispositivo que se utiliza para maximizar la velocidad de impacto del abrasivo de chorro de arena. Si bien existen varios tipos diferentes de boquillas, existen cuatro comunes.

* Una boquilla de orificio recto crea un patrón ajustado para limpieza puntual o granallado de gabinetes. Suele utilizarse para limpiar piezas pequeñas.

* Una boquilla venturi es la mejor opción para la limpieza de alta producción de grandes superficies. Sin embargo, es importante tener en cuenta que cuando se explota a altas presiones (100 psi o más), los abrasivos pueden alcanzar velocidades de más de 500 mph.

* Una boquilla de chorro de doble venturi puede considerarse como dos boquillas colocadas de extremo a extremo. Los orificios de inducción de aire en el cuerpo de la boquilla permiten que el aire del compresor se mezcle con el aire atmosférico. Esta acción venturi aumenta los cfm y también aumenta el tamaño del patrón de explosión. Deardorff señala que una boquilla de doble venturi es la mejor opción para la limpieza a baja presión. Esto se debe a que la acción de succión de los orificios de inducción de aire tiene la capacidad de transportar grandes cantidades de abrasivos densos y pesados ​​a través de la manguera de material a baja presión.

* Una boquilla de abanico produce un patrón de abanico que se utiliza para limpiar superficies grandes y planas. La boquilla de abanico requiere más volumen de aire en cfm para funcionar.

Las boquillas también están disponibles con una variedad de materiales de revestimiento, que incluyen aluminio, carburo de tungsteno, carburo de silicio y carburo de boro. Naturalmente, la elección depende de su presupuesto y de los rigores del trabajo. Sólo tenga en cuenta que el consumo de medios aumenta con el desgaste de las boquillas.

Todo sobre abrasivos
Los factores que afectan el rendimiento abrasivo incluyen los siguientes.

* Dureza de la suciedad, la corrosión o los revestimientos envejecidos que se van a eliminar.

* Composición y sensibilidad de la superficie.

* La calidad de limpieza requerida.

* El tipo de abrasivo.

*Costos y costos de disposición.

* Potencial de reciclaje.

El abrasivo es la parte de cualquier proceso de granallado que realmente realiza el trabajo de limpieza. Hay cuatro clasificaciones principales de materiales abrasivos.

* Los abrasivos naturales incluyen arena de sílice, arenas minerales, granate y hematita especular. Estos se consideran abrasivos prescindibles y se utilizan principalmente para voladuras en exteriores.

* Los abrasivos artificiales o fabricados, como perlas de vidrio, óxido de aluminio, carburo de silicio, perdigones de acero y medios plásticos, son reutilizables y pueden usarse en sistemas que permiten la recuperación y el reciclaje.

* Los abrasivos derivados, como la escoria de carbón, que es un subproducto de las centrales eléctricas alimentadas con carbón, se consideran el abrasivo más utilizado después de la arena de sílice.

* Los abrasivos no metálicos suelen clasificarse como materiales orgánicos. Estos incluyen perlas de vidrio, medios plásticos y tipos de granos como mazorcas de maíz, almidón de trigo, cáscaras de nueces, cocos y nueces. Los abrasivos orgánicos se utilizan cuando se requiere un daño mínimo a la superficie.

Forma y dureza
Otras consideraciones a la hora de elegir un abrasivo son la forma física y la dureza.

"La forma del abrasivo determinará la calidad y la velocidad del proceso de granallado", señala Deardorff. "Los abrasivos angulares, afilados o de forma irregular limpiarán más rápido y grabarán la superficie objetivo. Los abrasivos redondos o esféricos limpiarán las piezas sin eliminar cantidades excesivas del material base".

La dureza, por su parte, afecta no sólo a la velocidad de limpieza, sino también a la cantidad de polvo producido y a la tasa de descomposición, lo que también tiene un efecto directo sobre el potencial de reciclaje.

La dureza de un abrasivo se clasifica mediante una clasificación de Mohs: cuanto mayor sea el número del 1 (talco) al 10 (diamante), más duro será el producto.

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