CÓMO MEJORAR LA EFICIENCIA DE SU ARENADO

Los medios abrasivos, el costo operativo del equipo de chorro de arena, el costo de mano de obra y los gastos generales asociados: todos los costos. Si bien el granallado abrasivo es muy eficaz para una amplia gama de aplicaciones, también es imperativo que también sea eficiente. Cuando se trata de limpieza abrasiva en seco, la eficiencia de su configuración de limpieza a menudo se mide por la cantidad de área que puede cubrir en un tiempo determinado y la cantidad de abrasivo que utiliza para hacerlo. Este artículo cubrirá la amplia variedad de formas en que puede aumentar la eficiencia en el trabajo de limpieza con chorro de arena y describe los parámetros operativos clave para encontrar la ventana óptima para la limpieza con chorro de arena.Siguiente se centra en técnicas y consejos sobre cómo utilizarze aquellas herramientas, variables y condiciones para mejorar la eficiencia del arenado.

1. Chorree a la presión más alta adecuada para el perfil de superficie deseado

Todo comienza con la mezcla de aire y abrasivo.wCuando estos dos elementos se unen, el aire a alta presión proporciona energía cinética al abrasivo. Y cuanta más energía tenga su abrasivo, más impacto tendrá en la superficie que está chorreando. Eso significa que puede completar su trabajo en menos tiempo y con menos abrasivo.. Entonces, ¿cómo puedes darle a tu abrasivo ese toque extra de energía cinética? Se trata de la masa y la velocidad de la arena. El tamaño y el peso de su abrasivo determinan su masa, mientras que la presión de entrada en la boquilla de chorro crea su velocidad. Y aquí está el truco: cuanto mayor sea la presión en la boquilla, más rápido viajará el abrasivo.

Sin embargo, la presión a la que explotes determinará tanto la velocidad como la profundidad del perfil que lograrás. Por lo tanto, debe seleccionar una presión que sea adecuada para su aplicación específica.

Para maximizar la eficiencia de su voladura, también debe evitar pérdidas de presión dinámicas. Estas pérdidas ocurren principalmente en la máquina de granallado abrasivo y a lo largo de la manguera de granallado. La fricción es la causa principal de la pérdida de presión dinámica en la máquina de granallado. Por lo tanto, es crucial diseñar una máquina de granallado con tuberías de mayor diámetro y la menor cantidad de restricciones posible para reducir las pérdidas de presión dinámica. Finalmente, el estado y la longitud de la manguera de chorro también afectan la cantidad de pérdida de presión. Una manguera de chorro más nueva, más rígida o de mayor calidad mantiene mejor su forma, lo que garantiza un camino más recto y suave para el aire y el flujo abrasivo. Cuanto más larga sea la manguera de chorro, más presión se perderá a lo largo de la distancia. Al abordar cada una de estas variables, puede mejorar significativamente la eficiencia de su proceso de granallado y lograr resultados impresionantes.

También vale la pena considerar la comodidad y la fatiga del operador. Después de todo, un operador feliz es un operador productivo. Por lo tanto, siempre puedes optar por una línea más ligera para que el proceso sea más cómodo.

2: Logre el equilibrio adecuado entre aire y medios abrasivos

No se puede subestimar la importancia de obtener la mezcla correcta de aire y abrasivo. Uno de los errores más comunes que cometen los arenadores es poner demasiado medio en la corriente de aire. Lo entendemos, desea explotar tanto como sea posible, pero más medios no siempre significa más productividad. Puede disminuir la velocidad del aire y reducir la fuerza de impacto de sus medios, lo que en última instancia dificulta su potencia general de voladura. Esto no solo hace que su voladura sea menos efectiva, sino que también significa que terminará usando más abrasivo del necesario, lo que generará una limpieza adicional y mayores costos del proyecto.

Demasiado poco abrasivo en la corriente de aire significa que terminará pasando más tiempo limpiando la misma área, lo cual es una pérdida total de tiempo y recursos.

Por eso es esencial encontrar el equilibrio adecuado. Con la configuración correcta de su válvula de medio abrasivo, puede mantener la presión de la boquilla y la velocidad del abrasivo y al mismo tiempo tener suficiente abrasivo para limpiar la superficie de manera eficiente.

no hay univerEl ajuste generalmente ideal ya que diferentes fabricantes tienen diferentes diseños de válvulas abrasivas y el flujo del medio también depende de la presión del aire y del tipo de medio utilizado. Para ajustar adecuadamente el medio que ingresa a su corriente de aire, comience con un flujo cero y haga que un operador active el recipiente de chorro de arena. Abra lentamente la válvula del medio hasta que la corriente de aire pierda ligeramente el color del medio de granallado. Incluso deberías escuchar un silbido satisfactorio cuando cierres la válvula. A medida que abre gradualmente la válvula de medio, escuche el crujido y ajústelo en consecuencia o utilice la prueba visual, lo que le resulte más fácil. Al encontrar el equilibrio perfecto entre medio y aire, puede aumentar la eficiencia de su granallado y lograr resultados superiores.

3.Verifique el tamaño de la línea aérea y el tamaño de la boquilla

Para lograr la máxima productividad, debe asegurarse de alimentar su recipiente de chorro de arena con una línea de entrada que sea al menos 4 veces más grande que la boquilla de chorro de arena que ha seleccionado. No hacerlo podría resultar en una reducción significativa en CFM y presión, lo que haría que su crisol sea menos eficiente y provocaría un mal funcionamiento.

No permita que una línea de suministro pequeña limite la eficiencia del pulido con chorro de arena. Con una línea de entrada más grande, podrá lograr CFM y presión más altos, lo que resultará en un proceso de voladura más efectivo.

4. Revise si su manguera de chorro está constreñida

Normalmente, las partículas de medios abrasivos crearán turbulencias en el flujo de aire en la manguera de chorro, pero lo que puede y debe controlarse son los efectos de turbulencia innecesarios creados por los cambios en la forma y el ángulo de la manguera de chorro. Por cada curvatura, constricción y/o pérdida de rigidez en la manguera de chorro se crea una diferencia de presión.IVale la pena recordar que El diferencial de presión provoca una pérdida de energía y una eventual reducción de la presión en la boquilla. Un consejo sencillo y económico para evitar pérdidas innecesarias de presión es comprobar si su antigua manguera de chorro ha perdido su rigidez, si ha sido colocada incorrectamente con curvas cerradas y pasa por bordes afilados.

5. Ángulo de ataque

Al chorrear con arena, el ángulo con el que se impulsa el medio abrasivo sobre la superficie está determinado por la posición de la boquilla que sostiene el operador. El ángulo de ataque es el ángulo con el que apunta la boquilla hacia la pieza de trabajo. pedazo. La mayoría de la limpieza con chorro abrasivo en el campo se realiza con la boquilla sostenida entre 60º y 120º con respecto a la superficie. Las boquillas mantenidas perpendiculares (90º) a la superficie proporcionan energía más directa que puede ayudar a fracturar recubrimientos muy adherentes. Sin embargo, si se chorrea directamente perpendicular a la superficie del sustrato, el medio de la boquilla de chorro chocará con las partículas que rebotan en la superficie y reducirá el impacto. Para limitar la colisión de los medios de granallado y maximizar la productividad, en lugar de apuntar la boquilla perpendicular a la superficie, debe considerar la posibilidad de realizar un chorro de arena en un ligero ángulo con respecto a la superficie del granallado. Los operadores experimentados de chorro abrasivo utilizan una combinación para lograr una alta productividad.

6. Distancia de separación

La distancia de separación es la distancia que se mantiene la boquilla en relación con el artículo que se va a chorrear. Esta distancia es importante para la eficiencia del chorreado abrasivo. Los operadores de granallado deben optimizar la distancia para lograr el patrón de granallado y la tasa de limpieza deseados. Esta distancia podría oscilar entre 18 cm y 60 cm. Generalmente, las boquillas se mantienen más cerca del sustrato para limpiar escamas de laminación o recubrimientos muy adherentes que requieren un patrón de chorro más pequeño para lograr la limpieza de superficie especificada. Cuando las superficies que se limpian presentan recubrimientos poco adherentes o escamas de laminación y óxido, un patrón de chorro más grande producido a distancias de separación más grandes permite una limpieza más rápida.

7. PermanecerTiempo

Permanecer timóne es la cantidad de tiempo necesaria para lograr la limpieza superficial deseada antes de que la boquilla pueda moverse a la siguiente área del sustrato. Se refiere a la cantidad de tiempo necesaria para alcanzar el nivel deseado de limpieza antes de que la boquilla pueda moverse a la siguiente área. Elpermanecer El tiempo está fuertemente influenciado por el tamaño del patrón de explosión. Para patrones más pequeños, la boquilla se mantiene cerca de la superficie, lo que da como resultado un tiempo de permanencia más corto. Por el contrario, los patrones de explosión más grandes requieren un tiempo más prolongado. permanecer tiempo. No obstante, la experiencia del operador y el cumplimiento exacto de los requisitos de limpieza especificados pueden ayudar a minimizarpermanecer tiempo, lo que en última instancia conduce a una mayor productividad.