COMO MELLORAR A SÚA EFICIENCIA DE arenado

Os medios abrasivos, o custo operativo dos equipos de chorro de area, o custo laboral e os gastos xerais asociados: todo o custo. Aínda que o granallado abrasivo é moi eficaz para unha ampla gama de aplicacións, tamén é imperativo que tamén sexa eficiente. Cando se trata de granallado en seco, a eficiencia da súa configuración de granallado adoita medirse pola cantidade de área que pode cubrir nun tempo determinado e a cantidade de abrasivo que utiliza para facelo. Este artigo cubrirá a gran variedade de formas en que pode aumentar a eficiencia no traballo de chorro de area e describe os principais parámetros de funcionamento para atopar a xanela óptima para a chorreo.Seguindo céntrase en técnicas e consellos sobre como utilizarze aquelas ferramentas, variables e condicións para mellorar a eficiencia do chorro de area.

1. Explore á presión máis alta adecuada para o perfil de superficie desexado

Todo comeza coa mestura de aire e abrasivo.wCando estes dous elementos se xuntan, o aire a alta presión proporciona enerxía cinética ao abrasivo. E canta máis enerxía teña o teu abrasivo, máis impacto terá na superficie que estás explotando. Isto significa que pode completar o seu traballo en menos tempo e con menos abrasivo. Entón, como podes darlle ao teu abrasivo ese impulso extra de enerxía cinética? Todo é sobre a masa e a velocidade do grano. O tamaño e o peso do seu abrasivo determinan a súa masa, mentres que a presión de entrada na boquilla de chorro crea a súa velocidade. E aquí está o kicker: canto maior sexa a presión na boquilla, máis rápido viaxará o seu abrasivo.

Non obstante, a presión coa que explotas determinará tanto a velocidade como a profundidade do perfil que conseguirás. Polo tanto, cómpre seleccionar unha presión adecuada para a súa aplicación específica.

Para maximizar a eficiencia da explosión, tamén debes evitar as perdas de presión dinámicas. Estas perdas ocorren principalmente na máquina de chorreo abrasivo e ao longo da mangueira de chorro. A fricción é a principal causa da perda de presión dinámica na máquina de chorro. Polo tanto, é fundamental deseñar unha máquina de granallado con tuberías de maior diámetro e o menor número posible de restricións para reducir as perdas de presión dinámicas. Finalmente, o estado e a lonxitude da mangueira de explosión tamén afectan á cantidade de perda de presión. Unha mangueira de chorro máis nova, máis ríxida ou de maior calidade mantén mellor a súa forma, asegurando un camiño máis recto e suave para o fluxo de aire e abrasivo. Canto máis longa sexa a mangueira de chorro, máis presión perderá ao longo da distancia. Ao abordar cada unha destas variables, pode mellorar significativamente a eficiencia do seu proceso de granallado e conseguir resultados impresionantes.

Tamén paga a pena ter en conta a comodidade e a fatiga do operador. Despois de todo, un operador feliz é un operador produtivo. Así, sempre podes optar por unha liña máis lixeira para facer o proceso máis cómodo.

2: Lograr o equilibrio correcto de aire e medios abrasivos

Non se pode exagerar a importancia de obter a mestura correcta de aire e abrasivo. Un dos erros máis comúns que cometen os chorreadores de area é poñer demasiados medios no fluxo de aire. Entendemos, queres explotar o máximo posible, pero máis medios non sempre significa máis produtividade. Pode ralentizar a velocidade do aire e reducir a forza de impacto dos seus medios, o que finalmente dificulta o seu poder de explosión global. Isto non só fai que a súa explosión sexa menos efectiva, senón que tamén significa que terminará usando máis abrasivo do necesario, o que levará a unha limpeza adicional e un aumento dos custos do proxecto.

Demasiado pouco abrasivo no fluxo de aire significa que terminarás gastando máis tempo en explotar a mesma zona, o que supón unha perda total de tempo e recursos.

Por iso é esencial atopar o equilibrio adecuado. Coa configuración correcta da súa válvula de medios abrasivos, pode manter a presión da boquilla e a velocidade de abrasivo aínda que teña suficiente abrasivo para explotar a superficie de forma eficiente.

Non hai universoSally configuración ideal xa que os diferentes fabricantes teñen diferentes deseños de válvulas abrasivas e o fluxo do medio tamén depende da presión do aire e do tipo de medio utilizado. Para axustar correctamente os medios que entran no teu fluxo de aire, comeza cun fluxo cero e fai que un operador accione o chorro de area. Abra lentamente a válvula do medio ata que o fluxo de aire estea lixeiramente descolorido do medio de explosión. Incluso deberías escoitar un asubío satisfactorio cando pechas a chave. A medida que abres gradualmente a válvula multimedia, escoita o son de crepitar e axusta en consecuencia ou usa a proba visual, o que che resulte máis sinxelo. Ao atopar o equilibrio medio-aire perfecto, pode aumentar a súa eficiencia de explosión e conseguir resultados superiores.

3.Comprobe o tamaño da aerolínea e o tamaño da boquilla

Para acadar a máxima produtividade, debes asegurarte de alimentar a túa pota de chorro de area cunha aerolínea de admisión que sexa polo menos 4 veces máis grande que a boquilla de chorro de area que seleccionaches. De non facelo, pode producirse unha redución significativa de CFM e presión, facendo que o seu bote de explosión sexa menos eficiente e provocando un mal funcionamento.

Non deixes que unha pequena liña de subministración limite a túa eficiencia de chorro de area. Cunha aerolínea de admisión máis grande, poderás acadar un CFM e unha presión máis altos, o que resultará nun proceso de explosión máis eficaz.

4. Comprobe a súa mangueira de explosión para detectar constricción

Normalmente, as partículas de medios abrasivos crearán turbulencias no fluxo de aire na mangueira de chorro, pero o que se pode e debe controlar son os efectos de turbulencia innecesarios creados polos cambios na forma e no ángulo da mangueira de chorro. Por cada curva, constricción e/ou perda de rixidez da mangueira de chorro créase un diferencial de presión.Ipaga a pena lembralo diferencial de presión provoca unha perda de enerxía e eventual redución da presión na boquilla. Un consello sinxelo e de baixo custo para evitar unha perda de presión innecesaria é comprobar se a súa antiga mangueira de chorro perdeu a súa rixidez e se está colocada incorrectamente con curvas axustadas e está atravesando bordos afiados.

5. Ángulo de ataque

Ao chorrear con area, o ángulo no que o medio abrasivo é impulsado sobre a superficie está determinado pola posición da boquilla que mantén o operador. O ángulo de ataque é o ángulo no que se apunta a boquilla cara á obra peza. A maior parte da limpeza con chorro abrasivo realízase coa boquilla mantida entre 60º e 120º da superficie. As boquillas mantidas perpendicularmente (90º) á superficie proporcionan máis enerxía directa que pode axudar a romper os revestimentos adheridos. Non obstante, se chorres directamente perpendicularmente á superficie do substrato, o medio da boquilla chocará coas partículas que rebotan na superficie e reducirá o impacto. Para limitar a colisión dos medios de chorro e maximizar a produtividade, en lugar de apuntar a boquilla perpendicular á superficie, deberías considerar o chorro de area cun lixeiro ángulo coa superficie de chorro. Operadores experimentados de chorreo abrasivo usan unha combinación para acadar unha alta produtividade.

6. Distancia de separación

A distancia de separación é a distancia que se mantén a boquilla en relación co elemento que se está a chorrear. Esta distancia é importante na eficiencia de chorreo abrasivo. Os operadores de chorro deben optimizar a distancia para acadar o patrón de voadura e a taxa de limpeza desexados. Esta distancia pode ir de 18 cm a 60 cm. Xeralmente, as boquillas mantéñense máis preto do substrato para limpar as incrustacións ou revestimentos de muíño firmemente adherentes que requiren un patrón de chorro máis pequeno para acadar a limpeza da superficie especificada. Cando as superficies que se están a limpar presentan revestimentos pouco adherentes ou escamas e ferruxe, un patrón de chorro maior producido a maiores distancias de separación permite unha limpeza máis rápida.

7. QuedaTempo

Queda time é o tempo necesario para conseguir a limpeza da superficie desexada antes de que a boquilla poida moverse á seguinte área do substrato. Refírese á cantidade de tempo necesario para acadar o nivel de limpeza desexado antes de que a boquilla se poida mover á seguinte área. Oquedar o tempo está moi influenciado polo tamaño do patrón de explosión. Para patróns máis pequenos, a boquilla mantense preto da superficie, o que resulta nun tempo de permanencia máis curto. Pola contra, os patróns de explosión máis grandes requiren un maior quedar tempo. Non obstante, a experiencia do operador e o cumprimento dos requisitos exactos de limpeza especificados poden axudar a minimizarquedar tempo, levando finalmente a un aumento da produtividade.