గరిష్ట పనితీరు కోసం అబ్రాసివ్ బ్లాస్టింగ్ పరికరాలను ఎలా సర్దుబాటు చేయాలి?

రాపిడి బ్లాస్టింగ్ పరికరాల రూపకల్పన పొందిన ఉపరితల తయారీ పరిస్థితి మరియు పేలుడు సామర్థ్యంపై ప్రధాన ప్రభావాన్ని చూపుతుంది. సరిగ్గా సర్దుబాటు చేయబడిన రాపిడి బ్లాస్టింగ్ పరికరాలను ఉపయోగించడం వలన మీ బ్లాస్టింగ్ సమయాన్ని బాగా తగ్గించవచ్చు మరియు పూర్తి ఉపరితలం యొక్క నాణ్యతను పెంచుతుంది.

ఈ వ్యాసంలో, గరిష్ట పనితీరు కోసం రాపిడి బ్లాస్టింగ్ పరికరాలను ఎలా సర్దుబాటు చేయాలో నేర్చుకుంటాము.

1.      అబ్రాసివ్ బ్లాస్టింగ్ కోసం గాలి పీడనాన్ని ఆప్టిమైజ్ చేయండి

ఆప్టిమమ్ రాపిడి బ్లాస్టింగ్ ఒత్తిడి కనీసం 100 psi. మీరు తక్కువ ఒత్తిడిని ఉపయోగిస్తే, ఉత్పాదకత దాదాపుగా తగ్గుతుంది. మరియు 100 కంటే తక్కువ ప్రతి 1 psiకి బ్లాస్టింగ్ సామర్థ్యం 1.5% పడిపోతుంది.

మీరు కంప్రెసర్‌కు బదులుగా నాజిల్ వద్ద గాలి పీడనాన్ని కొలిచినట్లు నిర్ధారించుకోండి, ఎందుకంటే కంప్రెసర్ మరియు నాజిల్ మధ్య ఒత్తిడిలో అనివార్యమైన తగ్గుదల ఉంటుంది, ప్రత్యేకించి మీరు పొడవైన గొట్టం ఉపయోగించినప్పుడు.

నాజిల్‌కు నేరుగా ముందుగా బ్లాస్ట్ గొట్టంలోకి చొప్పించిన హైపోడెర్మిక్ సూది గేజ్‌తో నాజిల్ ఒత్తిడిని కొలవండి.

అదనపు పరికరాలను జోడించేటప్పుడు, ప్రతి నాజిల్ వద్ద తగినంత గాలి ఒత్తిడిని నిర్వహించడానికి కంప్రెసర్ తగిన పరిమాణంలో ఉండాలి (నిమి. 100 psi).

2. సరైన వినియోగాన్ని నిర్ధారించడానికి సరైన రాపిడి మీటరింగ్ వాల్వ్‌ను ఉపయోగించండి

మీటరింగ్ వాల్వ్ నాజిల్‌కు రాపిడి సరఫరాలో కీలకమైన భాగం, ఇది వాయుప్రవాహంలోకి ప్రవేశపెట్టిన రాపిడి మొత్తాన్ని ఖచ్చితంగా నియంత్రిస్తుంది.

ఖచ్చితమైన మీటరింగ్‌ను నిర్ధారించడానికి వాల్వ్‌ను కొన్ని మలుపుల ద్వారా తెరిచి మూసివేయండి. ఉపరితలంపై పేల్చడం ద్వారా ఉత్పత్తి రేటును పరీక్షించండి. చాలా అబ్రాసివ్‌లు కణాలు ఒకదానికొకటి ఢీకొనడానికి దారితీయవచ్చు, వేగాన్ని తగ్గిస్తుంది మరియు చివరికి ముగింపు నాణ్యతను ప్రభావితం చేస్తుంది. చాలా తక్కువ రాపిడి అనేది అసంపూర్ణమైన పేలుడు నమూనాకు దారి తీస్తుంది, దీని ఫలితంగా కొన్ని ప్రాంతాలను మళ్లీ చేయాల్సిన అవసరం ఉన్నందున ఉత్పాదకత తక్కువగా ఉంటుంది.

3.      సరియైన బ్లాస్ట్ నాజిల్ పరిమాణం మరియు రకాన్ని ఉపయోగించండి

బ్లాస్ట్ నాజిల్ యొక్క బోర్ పరిమాణం నేరుగా బ్లాస్టింగ్ జాబ్ యొక్క ఉత్పాదకతను ప్రభావితం చేస్తుంది. నాజిల్ బోర్ ఎంత పెద్దదైతే, పేలుడు ప్రాంతం పెద్దది, తద్వారా మీ బ్లాస్టింగ్ సమయం తగ్గుతుంది మరియు ఉత్పాదకతను మెరుగుపరుస్తుంది. అయితే, నాజిల్ సైజింగ్ ప్రాజెక్ట్ స్పెసిఫికేషన్ మరియు గాలి లభ్యతపై ఆధారపడి ఉండాలి. కంప్రెసర్, గొట్టం మరియు నాజిల్ పరిమాణాల మధ్య సమతుల్యత ఉండాలి.

నాజిల్ పరిమాణంతో పాటు, నాజిల్ రకం కూడా పేలుడు నమూనా మరియు ఉత్పాదకతను ప్రభావితం చేస్తుంది. స్ట్రెయిట్ బోర్ నాజిల్‌లు ఇరుకైన బ్లాస్ట్ నమూనాను ఉత్పత్తి చేస్తాయి, సాధారణంగా స్పాట్ బ్లాస్టింగ్ కోసం ఉపయోగిస్తారు. వెంచురి నాజిల్‌లు అధిక ఉత్పాదకతను సులభతరం చేస్తూ, పెరిగిన రాపిడి వేగంతో పాటు విస్తృత నమూనాను ఉత్పత్తి చేస్తాయి.

మీరు బ్లాస్ట్ నాజిల్‌లను క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయాలి మరియు అవసరమైతే వాటిని భర్తీ చేయాలి. నాజిల్ లైనర్ కాలక్రమేణా అరిగిపోతుంది మరియు పెరిగిన బోర్ పరిమాణం నాజిల్ ఒత్తిడి మరియు రాపిడి వేగాన్ని నిర్వహించడానికి ఎక్కువ గాలి అవసరమవుతుంది. కాబట్టి నాజిల్‌ను దాని అసలు పరిమాణంలో 2 మిమీ వరకు ధరించినప్పుడు దాన్ని మార్చడం మంచిది.

4. సరైన బ్లాస్ట్ గొట్టాన్ని ఉపయోగించండి

గొట్టాలను పేల్చడం కోసం, మీరు ఎల్లప్పుడూ మంచి నాణ్యతను ఎంచుకోవాలి మరియు ఘర్షణ నష్టాలను తగ్గించడానికి సరైన వ్యాసాన్ని ఉపయోగించాలి.

గొట్టం పరిమాణం కోసం ఒక కఠినమైన గైడ్ ఏమిటంటే, బ్లాస్ట్ గొట్టం నాజిల్ యొక్క వ్యాసం కంటే మూడు నుండి ఐదు రెట్లు ఉండాలి. గొట్టం పొడవు సైట్ పరిస్థితులు అనుమతించినంత తక్కువగా ఉండాలి మరియు సిస్టమ్ అంతటా అనవసరమైన ఒత్తిడి నష్టాన్ని నివారించడానికి సరైన పరిమాణ అమరికలను వ్యవస్థాపించాలి.

5. గాలి సరఫరాను తనిఖీ చేయండి

మీరు క్రమం తప్పకుండా గాలి సరఫరాను తనిఖీ చేయాలి మరియు చల్లని మరియు పొడి కంప్రెస్డ్ ఎయిర్‌తో పేల్చేలా చూసుకోవాలి. తేమతో కూడిన గాలి రాపిడిని గొట్టం మరియు మూసుకుపోయేలా చేస్తుంది. ఇది ఉపరితలంపై తేమను ఘనీభవించడానికి కూడా కారణమవుతుంది, ఫలితంగా పొక్కులు ఏర్పడతాయి, ఇది పూత వైఫల్యానికి దారితీయవచ్చు.

గాలి సరఫరా కూడా కంప్రెసర్ ఆయిల్ లేకుండా ఉండాలి, ఇది రాపిడిని మరియు తదనంతరం శుభ్రం చేయబడిన ఉపరితలాలను కలుషితం చేస్తుంది.