మీ ఇసుక బ్లాస్టింగ్ సామర్థ్యాన్ని ఎలా మెరుగుపరచాలి

అబ్రాసివ్ మీడియా, ఇసుక బ్లాస్టింగ్ పరికరాల నిర్వహణ ఖర్చు, లేబర్ ఖర్చు మరియు సంబంధిత ఓవర్‌హెడ్‌లు - అన్ని ఖర్చులు. విస్తృత శ్రేణి అనువర్తనాలకు రాపిడి బ్లాస్టింగ్ చాలా ప్రభావవంతంగా ఉన్నప్పటికీ, అది కూడా సమర్థవంతంగా ఉండటం అత్యవసరం. డ్రై అబ్రాసివ్ బ్లాస్టింగ్ విషయానికి వస్తే, మీ బ్లాస్టింగ్ సెటప్ యొక్క సామర్థ్యం తరచుగా మీరు ఇచ్చిన సమయంలో ఎంత ప్రాంతాన్ని కవర్ చేయగలరు మరియు మీరు దీన్ని చేయడానికి ఉపయోగించే రాపిడి మొత్తాన్ని బట్టి కొలుస్తారు. ఈ కథనం మీరు ఇసుక బ్లాస్టింగ్ పనిలో సామర్థ్యాన్ని పెంచే అనేక రకాల మార్గాలను కవర్ చేస్తుంది మరియు బ్లాస్టింగ్ కోసం వాంఛనీయ విండోను కనుగొనడానికి కీ ఆపరేటింగ్ పారామితులను వివరిస్తుంది.అనుసరిస్తోంది టెక్నిక్‌లు మరియు ఎలా ఉపయోగించాలో చిట్కాలపై దృష్టి పెడుతుందిzఇ ఆ సాధనాలు, వేరియబుల్స్ మరియు షరతులు ఇసుక బ్లాస్టింగ్ సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరచడానికి.

1. కావలసిన ఉపరితల ప్రొఫైల్‌కు అనువైన అత్యధిక పీడనం వద్ద పేలుడు

ఇది అన్ని గాలి మరియు రాపిడి మిశ్రమంతో మొదలవుతుంది.wఈ రెండు మూలకాలు కలిస్తే, అధిక పీడన గాలి రాపిడికి గతి శక్తిని అందిస్తుంది. మరియు మీ రాపిడికి ఎక్కువ శక్తి ఉంటే, మీరు పేల్చే ఉపరితలంపై అది మరింత ప్రభావం చూపుతుంది. అంటే మీరు మీ పనిని తక్కువ సమయంలో మరియు తక్కువ రాపిడితో పూర్తి చేయవచ్చు. కాబట్టి, మీరు మీ రాపిడికి ఆ అదనపు గతి శక్తిని ఎలా అందించగలరు? ఇది గ్రిట్ యొక్క ద్రవ్యరాశి మరియు వేగం గురించి. మీ రాపిడి పరిమాణం మరియు బరువు దాని ద్రవ్యరాశిని నిర్ణయిస్తుంది, అయితే బ్లాస్ట్ నాజిల్ వద్ద ఇన్లెట్ ఒత్తిడి దాని వేగాన్ని సృష్టిస్తుంది. మరియు ఇక్కడ కిక్కర్ ఉంది - నాజిల్ వద్ద ఎక్కువ ఒత్తిడి, మీ రాపిడి వేగంగా ప్రయాణిస్తుంది.

అయితే, మీరు పేల్చే ఒత్తిడి మీరు సాధించే ప్రొఫైల్ వేగం మరియు లోతు రెండింటినీ నిర్ణయిస్తుంది. కాబట్టి, మీరు మీ నిర్దిష్ట అప్లికేషన్‌కు తగిన ఒత్తిడిని ఎంచుకోవాలి.

మీ పేలుడు సామర్థ్యాన్ని పెంచడానికి, మీరు డైనమిక్ పీడన నష్టాలను కూడా నివారించాలి. ఈ నష్టాలు ప్రధానంగా రాపిడి బ్లాస్ట్ మెషీన్‌లో మరియు బ్లాస్ట్ గొట్టం పొడవునా సంభవిస్తాయి. బ్లాస్ట్ మెషీన్‌లో డైనమిక్ ప్రెజర్ నష్టానికి ఘర్షణ ప్రధాన కారణం. అందువల్ల, డైనమిక్ పీడన నష్టాలను తగ్గించడానికి పెద్ద వ్యాసం కలిగిన పైప్‌వర్క్ మరియు వీలైనంత తక్కువ పరిమితులతో బ్లాస్ట్ మెషీన్‌ను రూపొందించడం చాలా కీలకం. చివరగా, మీ బ్లాస్ట్ గొట్టం యొక్క పరిస్థితి మరియు పొడవు కూడా ఒత్తిడి నష్టం మొత్తాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది. ఒక కొత్త, మరింత దృఢమైన లేదా అధిక నాణ్యత గల బ్లాస్ట్ గొట్టం దాని ఆకారాన్ని మెరుగ్గా ఉంచుతుంది, ఇది గాలి మరియు రాపిడి ప్రవాహానికి సరళమైన, మృదువైన మార్గాన్ని నిర్ధారిస్తుంది. బ్లాస్ట్ గొట్టం ఎక్కువ, దూరం అంతటా మీరు మరింత ఒత్తిడిని కోల్పోతారు. ఈ వేరియబుల్స్‌లో ప్రతిదానిని పరిష్కరించడం ద్వారా, మీరు మీ బ్లాస్టింగ్ ప్రక్రియ యొక్క సామర్థ్యాన్ని గణనీయంగా మెరుగుపరచవచ్చు మరియు ఆకట్టుకునే ఫలితాలను సాధించవచ్చు.

ఆపరేటర్ సౌలభ్యం మరియు అలసటను పరిగణనలోకి తీసుకోవడం కూడా విలువైనదే. అన్నింటికంటే, సంతోషకరమైన ఆపరేటర్ ఉత్పాదక ఆపరేటర్. కాబట్టి, ప్రక్రియను మరింత సౌకర్యవంతంగా చేయడానికి మీరు ఎల్లప్పుడూ తక్కువ బరువు గల లైన్‌ను ఎంచుకోవచ్చు.

2: గాలి మరియు రాపిడి మీడియా యొక్క సరైన బ్యాలెన్స్‌ను కొట్టండి

గాలి మరియు రాపిడి యొక్క సరైన మిశ్రమాన్ని పొందడం యొక్క ప్రాముఖ్యతను అతిగా చెప్పలేము. మేము అర్థం చేసుకున్నాము, మీరు వీలైనంత వరకు పేల్చాలనుకుంటున్నారు, కానీ ఎక్కువ మీడియా అంటే ఎల్లప్పుడూ ఎక్కువ ఉత్పాదకత అని కాదు. ఇది మీ గాలి వేగాన్ని నెమ్మదిస్తుంది మరియు మీ మీడియా యొక్క ప్రభావ శక్తిని తగ్గిస్తుంది, చివరికి మీ మొత్తం బ్లాస్టింగ్ శక్తిని అడ్డుకుంటుంది. ఇది మీ బ్లాస్టింగ్‌ను తక్కువ ప్రభావవంతంగా చేయడమే కాకుండా, మీరు అవసరమైన దానికంటే ఎక్కువ రాపిడిని ఉపయోగించడం ద్వారా అదనపు క్లీన్-అప్ మరియు పెరిగిన ప్రాజెక్ట్ ఖర్చులకు దారితీస్తుందని అర్థం.

గాలి ప్రవాహంలో చాలా తక్కువ రాపిడి అంటే మీరు అదే ప్రాంతాన్ని బ్లాస్టింగ్ చేయడానికి ఎక్కువ సమయం వెచ్చిస్తారు, ఇది మొత్తం సమయం మరియు వనరులను వృధా చేస్తుంది.

అందుకే సరైన సమతుల్యతను కనుగొనడం చాలా అవసరం. మీ రాపిడి మీడియా వాల్వ్ యొక్క సరైన సెట్టింగ్‌తో, మీరు ఉపరితలాన్ని సమర్ధవంతంగా పేల్చడానికి తగినంత రాపిడిని కలిగి ఉన్నప్పుడే నాజిల్ ఒత్తిడి మరియు రాపిడి వేగాన్ని కొనసాగించవచ్చు.

విశ్వం లేదువివిధ తయారీదారులు రాపిడి కవాటాల యొక్క విభిన్న డిజైన్లను కలిగి ఉన్నందున సాలీ ఆదర్శ సెట్టింగ్ మరియు మీడియా ప్రవాహం కూడా గాలి పీడనం మరియు ఉపయోగించిన మీడియా రకంపై ఆధారపడి ఉంటుంది. మీ ఎయిర్ స్ట్రీమ్‌లోకి ప్రవేశించే మీడియాను సరిగ్గా సర్దుబాటు చేయడానికి, జీరో ఫ్లోతో ప్రారంభించండి మరియు శాండ్‌బ్లాస్ట్ పాట్‌ను ట్రిగ్గర్ చేయడానికి ఆపరేటర్‌ని కలిగి ఉండండి. గాలి ప్రవాహం బ్లాస్ట్ మీడియా నుండి కొద్దిగా రంగు మారే వరకు మీడియా వాల్వ్‌ను నెమ్మదిగా తెరవండి. మీరు వాల్వ్‌ను మూసివేసినప్పుడు మీరు సంతృప్తికరమైన విజిల్ కూడా వినాలి. మీరు మీడియా వాల్వ్‌ను క్రమంగా తెరిచినప్పుడు, పగుళ్లు వచ్చే ధ్వనిని వినండి మరియు తదనుగుణంగా సర్దుబాటు చేయండి లేదా దృశ్య పరీక్షను ఉపయోగించండి - మీకు ఏది సులభమో అది. సరైన మీడియా-టు-ఎయిర్ బ్యాలెన్స్‌ని కనుగొనడం ద్వారా, మీరు మీ బ్లాస్టింగ్ సామర్థ్యాన్ని పెంచుకోవచ్చు మరియు అత్యుత్తమ ఫలితాలను సాధించవచ్చు.

3.ఎయిర్‌లైన్ పరిమాణం మరియు నాజిల్ పరిమాణాన్ని తనిఖీ చేయండి

గరిష్ట ఉత్పాదకతను సాధించడానికి, మీరు ఎంచుకున్న శాండ్‌బ్లాస్ట్ నాజిల్ కంటే కనీసం 4 రెట్లు పెద్ద ఇన్‌టేక్ ఎయిర్‌లైన్‌తో మీరు మీ ఇసుక బ్లాస్ట్ పాట్‌ను ఫీడ్ చేస్తున్నారని నిర్ధారించుకోవాలి. అలా చేయడంలో వైఫల్యం CFM మరియు ఒత్తిడిలో గణనీయమైన తగ్గుదలకు దారి తీస్తుంది, మీ బ్లాస్టింగ్ పాట్ తక్కువ సామర్థ్యాన్ని కలిగిస్తుంది మరియు అది పనిచేయకుండా పోతుంది.

చిన్న సరఫరా లైన్ మీ ఇసుక బ్లాస్టింగ్ సామర్థ్యాన్ని పరిమితం చేయనివ్వవద్దు. పెద్ద ఇన్‌టేక్ ఎయిర్‌లైన్‌తో, మీరు అధిక CFM మరియు ఒత్తిడిని సాధించగలుగుతారు, ఫలితంగా మరింత ప్రభావవంతమైన బ్లాస్టింగ్ ప్రక్రియ జరుగుతుంది.

4. సంకోచం కోసం మీ బ్లాస్ట్ హోస్‌ని తనిఖీ చేయండి

సాధారణంగా, రాపిడి మీడియా కణాలు పేలుడు గొట్టంలోని వాయుప్రవాహంలో అల్లకల్లోలాన్ని సృష్టిస్తాయి, అయితే బ్లాస్ట్ గొట్టం యొక్క ఆకారం మరియు కోణంలో మార్పుల ద్వారా సృష్టించబడిన అనవసరమైన అల్లకల్లోల ప్రభావాలను నియంత్రించవచ్చు మరియు నియంత్రించాలి. ప్రతి వంపు, సంకోచం మరియు/లేదా బ్లాస్ట్ గొట్టంలో దృఢత్వం కోల్పోవడం కోసం పీడన భేదం సృష్టించబడుతుంది.Iఇది గుర్తుంచుకోవడం విలువ పీడన అవకలన శక్తిని కోల్పోవడానికి మరియు నాజిల్ వద్ద ఒత్తిడి తగ్గడానికి కారణమవుతుంది. మీ పాత బ్లాస్ట్ గొట్టం దాని దృఢత్వాన్ని కోల్పోయిందా మరియు అది టైట్ బెండ్‌లతో తప్పుగా వేయబడి, పదునైన అంచుల మీద నడుస్తుందో లేదో తనిఖీ చేయడం అనేది అనవసరమైన ఒత్తిడిని కోల్పోకుండా ఉండేందుకు సులభమైన మరియు తక్కువ-ధర చిట్కా.

5. దాడి కోణం

ఇసుక బ్లాస్టింగ్ చేసినప్పుడు, రాపిడి మాధ్యమం ఉపరితలంపైకి నెట్టబడే కోణం ఆపరేటర్ కలిగి ఉన్న నాజిల్ యొక్క స్థానం ద్వారా నిర్ణయించబడుతుంది. దాడి కోణం అనేది నాజిల్ పనికి సూచించబడిన కోణం ముక్క. చాలా ఫీల్డ్ అబ్రాసివ్ బ్లాస్ట్ క్లీనింగ్ నాజిల్‌తో 60º నుండి 120º వరకు ఉపరితలంపై ఉంచబడుతుంది. ఉపరితలంపై లంబంగా (90º) ఉంచబడిన నాజిల్‌లు మరింత ప్రత్యక్ష శక్తిని అందిస్తాయి, ఇవి గట్టిగా అంటిపెట్టుకునే పూతలను పగులగొట్టడంలో సహాయపడతాయి, అయినప్పటికీ, మీరు ఉపరితలం యొక్క ఉపరితలంపై నేరుగా లంబంగా పేలినట్లయితే, బ్లాస్ట్ నాజిల్ నుండి వచ్చే మీడియా ఉపరితలం నుండి వచ్చే కణాలతో ఢీకొంటుంది మరియు ప్రభావాన్ని తగ్గిస్తుంది. బ్లాస్ట్ మీడియా ఢీకొనడాన్ని పరిమితం చేయడానికి మరియు ఉత్పాదకతను పెంచడానికి, నాజిల్‌ను ఉపరితలానికి లంబంగా సూచించడానికి బదులుగా, మీరు బ్లాస్ట్ ఉపరితలంపై కొంచెం కోణంలో ఇసుక బ్లాస్టింగ్‌ను పరిగణించాలి. అనుభవజ్ఞులైన రాపిడి బ్లాస్ట్ ఆపరేటర్లు అధిక ఉత్పాదకతను సాధించడానికి కలయికను ఉపయోగిస్తారు.

6. స్టాండ్ఆఫ్ దూరం

స్టాండ్‌ఆఫ్ దూరం అనేది బ్లాస్ట్ అవుతున్న వస్తువుకు సంబంధించి నాజిల్‌ని ఉంచే దూరం. రాపిడి బ్లాస్టింగ్ సామర్థ్యంలో ఈ దూరం ముఖ్యమైనది. బ్లాస్ట్ ఆపరేటర్లు కావలసిన బ్లాస్ట్ నమూనా మరియు శుభ్రపరిచే రేటును సాధించడానికి దూరాన్ని ఆప్టిమైజ్ చేయాలి. ఈ దూరం 18cm నుండి 60cm వరకు ఉండవచ్చు. సాధారణంగా, నాజిల్‌లను గట్టిగా అంటిపెట్టుకునే మిల్లు స్కేల్ లేదా పూతలను శుభ్రపరచడానికి ఉపరితలానికి దగ్గరగా ఉంచుతారు, ఇవి పేర్కొన్న ఉపరితల శుభ్రతను సాధించడానికి చిన్న పేలుడు నమూనా అవసరం. శుభ్రం చేయబడిన ఉపరితలాలు వదులుగా అంటిపెట్టుకునే పూతలను లేదా ఫ్లేకింగ్ మిల్లు స్కేల్ మరియు తుప్పును ప్రదర్శిస్తున్నప్పుడు, పెద్ద స్టాండ్‌ఆఫ్ దూరం వద్ద ఉత్పత్తి చేయబడిన పెద్ద పేలుడు నమూనా వేగంగా శుభ్రపరచడానికి అనుమతిస్తుంది.

7. ఉండుసమయం

ఉండు టిమ్e అనేది నాజిల్‌ను సబ్‌స్ట్రేట్‌లోని తదుపరి ప్రాంతానికి తరలించడానికి ముందు కావలసిన ఉపరితల శుభ్రతను సాధించడానికి అవసరమైన సమయం. ఇది నాజిల్‌ను తదుపరి ప్రాంతానికి తరలించడానికి ముందు కావలసిన స్థాయి శుభ్రతను సాధించడానికి అవసరమైన సమయాన్ని సూచిస్తుంది. దిఉండు పేలుడు నమూనా పరిమాణం ద్వారా సమయం ఎక్కువగా ప్రభావితమవుతుంది. చిన్న నమూనాల కోసం, నాజిల్ ఉపరితలానికి దగ్గరగా ఉంచబడుతుంది, దీని ఫలితంగా తక్కువ నివాస సమయం ఉంటుంది. దీనికి విరుద్ధంగా, పెద్ద పేలుడు నమూనాలకు ఎక్కువ సమయం అవసరం ఉండు సమయం. అయినప్పటికీ, ఆపరేటర్ యొక్క నైపుణ్యం మరియు నిర్దేశించిన ఖచ్చితమైన శుభ్రత అవసరాలకు సరిపోలడం తగ్గించడంలో సహాయపడుతుందిఉండు సమయం, చివరికి ఉత్పాదకతను పెంచడానికి దారితీసింది.